Développer des protocoles de sécurité complets pour les ouvriers et techniciens

De la même manière que les instructions de travail, les mesures de sécurité et les procédures de vérification doivent être scrupuleusement respectées afin de réduire le risque d'incidents pouvant porter atteinte à l'intégrité physique ou morale d'un collaborateur. En effet, aucune organisation ne peut négliger les règles élémentaires de sécurité au sein de sa structure. L'un des piliers des systèmes de management globaux est le Système de Management de la Santé et de la Sécurité au Travail (SMSST), qui est aussi important que le Système de Management de la Qualité (SMQ). La démarche sécurité, qui vise à assurer la protection de tous les acteurs de l'industrie contre les risques liés à son activité, est un gage de fiabilité et de durabilité de l'entreprise.

Les procédures de sécurité sont établies selon les axes suivants : identification des risques, mise en place d'actions préventives et définition des mesures à appliquer en cas de problème.

Identifier les risques

Dans toute démarche sécurité, la première étape consiste généralement à définir, de la manière la plus exhaustive possible, les différents événements et dangers qui peuvent survenir dans le cadre d'une activité donnée. Ce travail est d'autant plus crucial dans le monde de l'industrie, où tous les acteurs évoluent dans un environnement qui est de nature à comporter des dangers potentiels. En commençant par les opérateurs et techniciens, qui sont en contact direct avec les machines et les produits.

C'est sur la base des informations recueillies grâce à la connaissance des risques industriels que sera construite la stratégie assurant la protection des collaborateurs. Elle nécessite une étude approfondie de tous les aspects de l'activité de l'entreprise. Les outils numériques apportent un soutien précieux dans ce domaine en facilitant la collecte et l'analyse des données.

Mettre en place des mesures de prévention et d'intervention

Grâce au travail d'identification des risques, il est possible de mettre en place une stratégie de prévention en créant des procédures qui minimisent la probabilité de survenance d'un danger. Cela permet aussi d'organiser les interventions à réaliser en cas d'accident.

Cette stratégie ne peut être efficace si elle ne repose pas sur des mesures collectives. Elle nécessite aussi la mise en place d'infrastructures adaptées, comme des dispositifs d'alerte et des équipements de protection, ainsi que des procédures de contrôle systématiques.

Il est également essentiel que les opérateurs et techniciens soient régulièrement formés et informés sur les risques liés à leur travail : comment se protéger des polluants éventuels, comment porter les équipements de protection dans une zone donnée, comment manipuler les machines sans s'exposer au danger, quelles instructions suivre pour éviter le risque d'incendie, etc. Sinon, tous les équipements et mesures mis en place seraient complètement inutiles.

Pour les aider et les guider, les entreprises appliquent divers outils, dont ceux proposés par la norme ISO 7010, qui « prescrit les signes de sécurité à utiliser pour la prévention des accidents, la lutte contre l'incendie, l'information sur les risques pour la santé et l'évacuation d'urgence ». En pratique, ce sont des panneaux de sécurité et de santé associés à des pictogrammes simples et clairs, classés en 5 catégories : E pour les signes de sauvetage et d'évacuation, F pour les signes de lutte contre l'incendie, M pour les signes d'obligation, P pour les signes d'interdiction et W pour les signes d'avertissement.

Par exemple, un signal de code P013 correspond à l'interdiction d'activer un téléphone portable. Le code P031 indique qu'il ne faut pas changer la position de l'interrupteur. Le pictogramme de type E007 indique un point de rassemblement après évacuation. Le danger associé aux rayonnements optiques est indiqué par le symbole W027.

À propos de Picomto

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