Booster l'efficacité de l'entrepôt : 50 stratégies de rayonnage éprouvées pour maximiser l'espace, la vitesse et la sécurité

Le rayonnage d'entrepôt est l'un des composants d'infrastructure fondamentaux qui facilitent des opérations fluides et une organisation optimale de l'entrepôt. Les rayonnages permettent aux entrepôts de maximiser l'utilisation de l'espace et d'organiser les produits efficacement tout en permettant un accès facile pour un prélèvement rationalisé.

Mais les rayonnages ne sont qu'une pièce du puzzle. L'efficacité globale dépend également de plusieurs autres facteurs, tels que la disposition de l'installation, la largeur des allées, la demande des produits, une formation efficace pour assurer l'utilisation sûre et efficace des systèmes de rayonnage établis, et bien plus encore. Nous avons élaboré ce guide complet sur le rayonnage d'entrepôt pour fournir aux opérateurs différentes perspectives et stratégies sur la maximisation de l'utilisation de l'espace et de l'infrastructure pour augmenter les profits, ainsi que les variables clés que les opérateurs peuvent manipuler pour améliorer les résultats.

Cliquez ci-dessous pour accéder aux conseils et insights d'une catégorie spécifique :

• Poser les fondations : Planifier pour l'optimisation
• Choisir les rayonnages d'entrepôt
• Équilibrer espace et accessibilité
• Approches de rayonnage pour améliorer les flux de travail

Poser les fondations : Planifier pour l'optimisation

1. La planification est la clé d'opérations réussies. « Planifiez votre layout ! N'entrez pas simplement et commencez à jeter des rayonnages à palettes ici et là selon vos caprices et désirs soudains. Votre entreprise de manutention devrait avoir – DEVRAIT – avoir des années d'expérience dans la conception d'installations d'entrepôt. Fiez-vous à leur expérience et leur connaissance. Dites-leur ce qui doit être fait et ÉCOUTEZ ensuite leurs suggestions attentivement.

« Votre plan de base doit prendre en compte des éléments tels que l'emplacement de la réception et de l'expédition, les zones de préparation, le bureau du gestionnaire d'entrepôt, l'endroit où vos employés déjeuneront, comment les rayonnages à palettes seront accessibles pour déterminer le type de chariot élévateur, le cas échéant.

« Tous ces éléments doivent être planifiés à l'avance car sinon, au fur et à mesure que vous déplacez les choses ici et là à votre guise, le rayonnage et le flux global de l'entrepôt deviendront de plus en plus congestionnés et difficiles à modifier. » – Chance Cook, Warehouse Set Up: 11 Tips That Will Help You Lay Out Your Warehouse, Jorgensen Material Handling

2. Budgétisez votre projet. « La première chose à considérer est le coût projeté de votre nouveau rayonnage – ainsi que le coût de la conception et de l'installation de votre solution.

« Ce n'est pas toujours une question de choisir le moins cher. Vous devez toujours vous assurer que le rayonnage que vous sélectionnez répondra à vos exigences, mais méfiez-vous de rogner sur les coûts.

« Notre conseil est de considérer le « coût de la meilleure solution » plutôt que de simplement opter pour le rayonnage à palettes standard le moins cher. Si vous avez besoin d'une solution de stockage plus spécialisée, soyez prêt à dépenser un peu plus pour des systèmes tels que le « pallet flow » ou le « push back » ainsi que pour faire appel à des spécialistes de la planification et de l'installation. » – Choosing Warehouse Racking: a Ten Tip Checklist for Getting it Right First Time, Acorn Warehouse Solutions Ltd.

3. Des entreprises comme IKEA gagnent en efficacité en distinguant les produits à flux élevé et à flux faible. « Les opérations des magasins IKEA sont soutenues par des installations à flux élevé (concentrées sur les 20 % de SKU qui représentent 80 % du volume) et des entrepôts à flux faible qui sont plus manuels. Dans ses entrepôts à flux élevé, IKEA utilise des systèmes de stockage et de récupération automatisés pour réduire ses coûts par manipulation. Les produits stockés dans une installation à flux faible ne sont pas en forte demande, et les opérations reposent sur des processus manuels puisque les travailleurs ne déplaceront pas trop l'inventaire.

« Ces stratégies ont fait d'IKEA le détaillant de meubles le plus prospère au monde avec de faibles coûts d'exploitation et une forte demande de produits. Cela permet à l'entreprise de rester compétitive dans l'industrie alors qu'elle recherche continuellement des méthodes plus avancées pour rationaliser la gestion de la chaîne d'approvisionnement. » – Clara Lu, IKEA's inventory management strategy: how does IKEA do it?, Trade Gecko ; Twitter: @tradegecko

4. Envisagez les façons dont vous pourriez construire en hauteur pour augmenter votre utilisation de l'espace vertical avant d'investir dans des extensions ou de nouveaux centres de distribution. « La mise en place d'unités de stockage verticales pour abriter votre inventory est souvent la meilleure utilisation de la surface au sol d'un entrepôt. Avant de déplacer entièrement votre entrepôt ou de planifier un nouveau centre de distribution, envisagez de construire en hauteur. Cela peut aider à éviter les coûts d'expansion et à augmenter l'efficacité de votre processus de prélèvement. Gardez les petits articles en vue et les gros articles à l'abri des dommages, tout en utilisant pleinement l'espace que vous avez déjà. » – 5 Tips to Improve Warehouse Productivity, RackExpress ; Twitter: @RackExpress

5. Pour concevoir rapidement et efficacement un layout, ignorez les obstructions existantes. « Dessinez votre layout initial d'étagères comme s'il n'y avait pas de colonnes ou d'obstructions dans votre bâtiment.

« Après avoir conçu le layout le plus efficace pour votre espace, dessinez ensuite les colonnes et obstructions et ajustez votre layout initial hautement efficace le moins possible pour accommoder les obstructions. Bien sûr, il y a toujours des obstructions au sol.

« Les colonnes peuvent être positionnées dans des endroits incongrus… radiateurs, lumières, tuyaux de drainage et autre matériel peuvent encombrer votre hauteur sous plafond… et votre ingénieur sécurité peut avoir des exigences qui compliquent davantage votre tâche de layout.

« C'est pourquoi la création d'un système de layout d'étagères efficace implique toujours flexibilité et compromis. » – Tom Jameson, Président, ShelfPlus, Inc., How to Plan and Create an Efficient Industrial Shelving System, Spacesaver Industrial ; Twitter: @Spacesaver

6. Disposez les rayonnages en rangées longues plutôt qu'en courtes sections pour maximiser l'espace. « Vous pouvez avoir l'impression d'avoir tout l'espace du monde, mais la réalité est qu'il y a des contraintes physiques. Quelques éléments à éviter lors de la planification de votre espace :

• Disposer les rayonnages en courtes sections. Au lieu de cela, disposez-les aussi longs que possible pour tirer le meilleur parti de votre stockage.
• Disposer les systèmes de rayonnage à palettes le long des murs. Cela crée un espace ouvert, mais limite l'efficacité de votre stockage.
• Créer des systèmes de stockage en « L » – car ceux-ci sont trop difficiles à naviguer et peuvent être encore plus difficiles si votre chariot élévateur doit accéder aux palettes à l'intérieur. » – Tips for Picking the Most Efficient Layout for Pallet Rack Systems, Material Storage System, Inc.

7. Visez constamment l'optimisation. « Vu de dessus, décidez du positionnement de vos unités de stockage qui favorisera la plus grande efficacité. Évaluez quels rayonnages à palettes, mezzanines, étagères métalliques et autres types d'unités de stockage bénéficieront le mieux à la manutention et au flux des expéditions. En cherchant constamment des moyens d'optimiser le layout de stockage, votre entrepôt est voué à des expéditions plus rapides et une meilleure organisation. » – Storage Techniques For Maximum Warehouse Efficiency, The Shelving Guy Blog ; Twitter: @ShelvingDotCom

8. Surdimensionnez la zone de réception. « Quand mon associé Scott et moi aidions nos clients à concevoir un nouvel entrepôt, la première chose que nous faisions était de dessiner une quantité excessive d'espace pour la fonction de réception. Nous savions pertinemment que le client allait le réduire et ajouter plus de rayonnages produits, mais nous voulions souligner l'importance de cet espace. La réception est la fonction la plus critique dans l'entrepôt. Une erreur ici se traduit généralement par dix erreurs supplémentaires avant de la corriger. Permettez-moi de traduire. Une erreur en distribution signifie une réduction de votre bénéfice net.

« Pensez à toutes les activités qu'une équipe de réception doit faire. Ils décomposent les palettes. Ils comptent les articles et rapprochent avec la liste de colisage du fabricant. Parfois, ils ajoutent des étiquettes à code-barres. Occasionnellement, le fabricant fait une erreur d'expédition et l'équipe doit mettre le produit en attente. Des articles arrivent pour satisfaire les commandes en attente des clients. Nous avons besoin d'un endroit pour accueillir ce type d'activité de cross-docking. Quand nous forçons l'équipe à travailler dans des espaces exigus, des erreurs se produisent. » – Jason Bader, Managing Partner, Tips for Laying Out a New Warehouse, The Distribution Team ; Twitter: @Distribution_Tm

9. Calculez l'efficacité de stockage. « L'efficacité de stockage fait référence à la quantité d'espace nécessaire pour stocker une seule palette. Alors que les entrepôts sont mesurés en pieds carrés, la quantité d'espace qu'une palette consomme lorsqu'elle est stockée en utilisant la hauteur cubique complète du bâtiment est significativement moindre.

« La formule pour calculer la surface en pieds carrés consommée par une seule palette stockée est la suivante : Longueur x largeur de l'unité de stockage en pouces divisé par 144. Cela donne les pieds carrés de l'unité de stockage. » – How to calculate storage efficiency, Simon Walker's Big Concepts ; Raymond Handling ; Twitter: @RaymondHandling

10. Il n'existe pas d'approche unique optimale pour le rayonnage et l'organisation. « La façon dont votre entrepôt est organisé est vraiment critique pour son efficacité opérationnelle. La façon dont vous l'organisez est votre choix – choisissez la méthode qui fonctionne le mieux pour vous. Vous pourriez vouloir stocker les matériaux par ordre de ventes les plus fréquentes, ou grouper les articles qui ont tendance à se vendre ensemble. Si vous vendez des articles saisonniers, c'est une autre option d'organisation.

« Le stockage par code-barres ou RFID aide, mais allez plus loin et gardez vos matériaux dans un ordre qui fonctionne. Cela vous fera gagner beaucoup de temps et d'argent lors du remplissage des commandes et des procédures d'inventaire. » – Jerry Matos, Spécialiste Produit chez Cherry's Material Handling, The Manufacturing Warehouse: 5 Material Handling Tips To Make It More Efficient, The Digitalist by SAP ; Twitter: @digitalistmag

11. Ne planifiez pas l'espace en fonction de la réutilisation d'équipements existants. « Depuis que l'espace original a été planifié, les exigences de stockage ont probablement changé en termes de nombre de SKU, taille des SKU, quantité, espace de stockage disponible et, dans certains cas, réglementations. En tant que tel, l'espace planifié doit être configuré pour répondre aux besoins actuels au minimum. Cela signifiera inévitablement des tailles et types de solutions de stockage différents de ceux utilisés précédemment. Il est important de planifier en conséquence jusqu'au dernier détail. Une fois qu'il y a accord sur le plan actuel, assurez-vous de revoir ce qui était en place pour voir ce qui, le cas échéant, peut être réutilisé. Cela pourrait conduire à un budget plus élevé, mais à la fin, ce sera un espace de stockage à long terme moins coûteux et plus efficace. » – Dave Salus, 6 tips to consider when designing and organizing storeroom and warehouse space, Metro

12. Inspirez-vous des grands détaillants pour gagner en productivité. « Si vous gérez un grand entrepôt, ce n'est pas une mauvaise idée de faire ressembler l'ensemble à un magasin Lowe's ou Home Depot quand on y entre pour la première fois. Cela signifie qu'il est OK d'accrocher des panneaux au bout des allées de votre entrepôt – en fait, c'est une excellente tactique organisationnelle qui peut vous aider à maintenir l'organisation.

« Les produits relatifs à une catégorie seront toujours stockés dans l'allée X, par exemple, et ne seront jamais trouvés ailleurs. Cela facilite la tâche pour vous et tous ceux qui travaillent dans votre entrepôt de se souvenir où se trouvent les choses, et cela rend la formation des nouveaux employés plus facile et plus efficace en temps puisqu'ils n'auront pas à lutter pour chercher où trouver un produit s'ils peuvent simplement lever les yeux et le voir sur un panneau au bord d'une allée. De plus, les solutions de signalisation d'entrepôt sont faciles à trouver et relativement peu coûteuses à acheter, et encore plus faciles à mettre en œuvre. » – Tips for Organizing and Managing Your Warehouse Inventory, Max Material Handling ; Twitter: @MaxMaterial

13. Considérez les exigences spécifiques à l'application, telles que la nécessité de faire tourner les articles périssables. « Le meilleur conseil pour l'utilisation efficace d'une réserve de produits secs est : rotation, rotation, rotation. Datez tous les aliments et contenants alimentaires. Les aliments stockés ne peuvent pas devenir meilleurs que ce qui y a été mis à l'origine, mais ils peuvent certainement empirer. Le premier aliment entré doit être le premier sorti : FIFO. Il faut un peu d'imagination et d'habileté pour positionner les aliments dans une réserve pour mettre en œuvre ce principe au mieux. Gardez un enregistrement pratique et facilement visible des dates « à consommer de préférence avant le » et « à vendre avant le » des aliments reçus et de la durée de conservation en général. » – Robert W. Powitz, Ph.D., MPH, 7 Simple Rules for Effective and Hygienic Dry Goods Storage, Food Safety Magazine ; Twitter: @FoodSafetyMag

Choisir les rayonnages d'entrepôt

14. Les rayonnages à palettes standard sont les options de rayonnage d'entrepôt les plus courantes ; cependant, ces rayonnages nécessitent une allée pour permettre l'accès aux chariots élévateurs. « Une fois le flux général de l'entrepôt déterminé, les rayonnages doivent être choisis pour faire le meilleur usage de l'espace au sol disponible. Puisque presque tout le matériel expédié par camion est stocké sur palettes, différentes variantes de rayonnages à palettes sont utilisées dans la plupart des installations de stockage.

« Les rayonnages à palettes standard sont le choix par défaut pour toute installation qui a un roulement élevé et de nombreux produits différents. Chaque palette sur un rayonnage à palettes est accessible au cariste. Cela garantit qu'aucune pièce ne sera enterrée ou perdue pendant des années. Chaque emplacement de stockage peut être étiqueté et référencé sur une liste maître, qu'elle soit électronique ou simplement sur papier. Le manutentionnaire peut facilement suivre un schéma en grille, traçant lignes et colonnes jusqu'à l'emplacement où le matériel doit être stocké.

« Cet avantage d'accessibilité a un coût. Une allée est nécessaire entre chaque ensemble de rayonnages à palettes, pour que le chariot élévateur puisse accéder à la palette. Dans de nombreux cas, cependant, ce degré d'accessibilité n'est pas nécessaire. Parfois, des camions entiers livrent le même produit. Ces palettes n'ont pas nécessairement besoin d'être individuellement accessibles. Puisqu'elles sont toutes identiques, elles pourraient être stockées en rangées, les arrière étant enterrées jusqu'à ce que les avant soient retirées. » – Warehouse Layout – How to Use Racking to Optimize Warehouse Space, Industrial Warehouse Racks

15. Le rayonnage à allées profondes permet le stockage de plusieurs palettes. « Il y a deux façons de stocker plusieurs palettes en rayonnage (stockage en allées profondes) : mettre les palettes dans le rayonnage et les faire bouger à l'intérieur du rayonnage par gravité ou faire entrer complètement le chariot élévateur (drive-in) ou en partie (deep reach) pour stocker et récupérer la palette. Il y a maintenant une troisième façon.

« Pallet shuttle, Radio shuttle, Pallet Mole ou Pallet runner sont tous des exemples de stockage automatisé en allées profondes. Ce système a un petit robot esclave qui entre dans du rayonnage style drive-in sur un second rail sous l'endroit où la palette est stockée. Le robot (shuttle) soulève la palette de quelques centimètres du rayonnage de bord où elle est stockée et la transporte dans le système. » – Pros and Cons of Pallet Racking, Warehouse IQ ; Twitter: @WarehouseIQ

16. Les systèmes de rayonnage à palettes permettent une meilleure utilisation de l'espace vertical. « Certaines des entreprises les plus prospères comme Costco et Sam's Club disparaîtraient rapidement sans l'utilisation de systèmes de rayonnage à palettes. Cette méthode d'organisation est bénéfique pour toute entreprise, petite ou grande :

• Les rayonnages à palettes réduisent les dépenses d'entrepôt de millions dès la première année
• De plus, cela rend le stockage des matériaux beaucoup plus facile et moins accablant
• Puisque les systèmes de rayonnage à palettes peuvent stocker plus d'inventaire verticalement, l'espace horizontal économisé peut faire la différence entre avoir besoin d'ouvrir un entrepôt supplémentaire
• Non seulement votre entrepôt paraîtra plus organisé avec des systèmes de rayonnage à palettes, mais il sera aussi beaucoup plus sûr car ces systèmes sont faits d'acier complètement fiable en termes de durabilité

DIFFICULTÉ DE MISE EN ŒUVRE : Modérée. Cela peut être un investissement initial important pour une entreprise de passer à un système de rayonnage à palettes, cependant, les résultats sont indéniablement rentables et valent le coup globalement. De plus, la mise en œuvre d'un système de rayonnage à palettes peut également nécessiter initialement pas mal de main-d'œuvre supplémentaire ; mais pour la plupart, vous n'avez à faire face à cette transition majeure qu'une seule fois. Une fois l'investissement rentabilisé et les directives des rayonnages à palettes établies et ancrées, la maintenance devient très faible. » – 7 Ways to Organize Your Warehouse, PHS Wire

17. Les structures multi-niveaux sont de plus en plus populaires alors que les entrepôts et centres de distribution cherchent à tirer parti de chaque centimètre d'espace disponible. « Les systèmes conçus incorporant des structures multi-niveaux sont l'article phare en ce moment pour Western Pacific Storage Solutions, où Mike Guerrero, vice-président de l'ingénierie, dit que son équipe s'implique dans de plus en plus de ces projets. « C'est l'une des tendances les plus intéressantes que j'ai vues au cours des huit dernières années », dit Guerrero. Alors que les entreprises intègrent ces structures de stockage multi-niveaux dans leurs entrepôts, il dit que la plupart veulent aussi aller plus haut que jamais – un objectif rendu possible par l'évolution des préparateurs de commandes à guidage filaire, avec opérateur à bord.

« « Nous fabriquons des systèmes de 20 à 30 pieds de haut », dit Guerrero, qui note que les préparateurs de commandes avec opérateur à bord sont généralement adaptés aux systèmes de rayonnage (c.-à-d., avec l'opérateur prélevant des caisses complètes depuis un rayonnage). Avec l'essor rapide du fulfillment omnicanal, cependant, de plus en plus d'entreprises veulent être capables de prélever des caisses partielles ou des composants discrets depuis des rayonnages à grande hauteur/allées hautes.

« « Nous en voyons de plus en plus au cours de la dernière année ou environ », ajoute-t-il. Pour accommoder de telles demandes, Western Pacific fabrique des étagères boulonnées RiveTier (applicables pour systèmes à deux niveaux) et des options d'étagères en acier Deluxe qui peuvent incorporer des options à trois et quatre niveaux. » – Bridget McCrea, Rack, shelving and storage looks vertical, Modern Materials Handling ; Twitter: @modernmhmag

18. Votre infrastructure de rayonnage variera selon la taille des produits. « L'infrastructure de rayonnage variera selon la taille des produits. De nombreux entrepôts gardent les gros produits en piles en vrac ou rayonnages à palettes. Alors qu'avec les petits produits, l'efficacité du prélèvement peut être augmentée en stockant les petits produits en rayonnage dynamique ou étagères statiques. » – Top 10 "Must Have" Warehouse Management Systems (WMS) Features, iCepts Technology Group ; Twitter: @iCepts

19. Envisagez des rayonnages de stockage en vrac pour les produits trop grands pour les étagères. Les rayonnages de stockage en vrac sont utiles dans plusieurs contextes au-delà de l'entrepôt, tels que les réserves pour les services de maintenance et réparation. « Les rayonnages de stockage en vrac sont disponibles dans une gamme de longueurs, profondeurs et hauteurs. Ces rayonnages peuvent stocker des pièces trop grandes, volumineuses ou lourdes pour les étagères. Des produits tels que filtres à air, gaines flexibles, cylindres hydrauliques ou pneumatiques plus longs, réducteurs de vitesse mi-taille, courroies de convoyeur, réducteurs de vitesse, motoréducteurs et moteurs sont généralement stockés sur des rayonnages de stockage en vrac.

« Des traverses placées juste au-dessus du niveau du sol permettent le stockage des pièces hors sol. Ou les superviseurs peuvent stocker des palettes au sol sous les rayonnages à palettes pour maintenir des moteurs, réducteurs et pièces de machines plus lourds et plus grands. » – Frank Murphy, CPMM, Inventory Management: Storage Considerations, FacilitiesNet ; Twitter: @BldgOpMgmt

20. Les systèmes de rayonnage à palettes mobiles sont des outils précieux d'économie d'espace dans de nombreux entrepôts. « Les systèmes de rayonnage à palettes mobiles fonctionnent sur des chariots mobiles qui éliminent l'espace d'allée inutilisé et peuvent presque doubler votre capacité de stockage. Il n'y avirtuellement aucune limite à la taille, au volume, au poids ou à la forme des articles qui peuvent être stockés sur du rayonnage à palettes mobile. Cela inclut presque tout ce qui peut être déplacé par chariot élévateur, camion ou grue. Flexibles et adaptables, les systèmes mobiles fonctionnent dans presque n'importe quelle restriction de support de bâtiment ou de plafond et peuvent être reconfigurés facilement si les besoins changent. Ils fonctionnent particulièrement bien pour les 80 % d'inventaire qui est à rotation lente ou saisonnier. » – Tom Jameson, Président, Pallet Rack: How to Avoid Costly Errors in Planning & Installing, ShelfPlus, Inc.

21. Des solutions d'étagères industrielles personnalisées peuvent souvent résoudre les défis une fois que vous identifiez les zones problématiques. « Dans de nombreux cas, un entrepôt plein est simplement un entrepôt désorganisé avec des étagères inadéquates. En identifiant les zones problématiques, vous trouverez l'opportunité d'améliorer l'efficacité tout en utilisant chaque bit d'espace. L'espace au sol est fini, mais le stockage vertical peut offrir une énorme augmentation de la quantité de produit qui peut être stocké. Le stockage vertical nécessite le bon type d'étagères pour les produits avec un accent sur la sécurité et l'accès facile. L'utilisation médiocre de l'espace d'entrepôt disponible est un problème courant, et il est facilement résolu avec des systèmes d'étagères industrielles personnalisés. » – Alex White, Senior Marketing Officer chez Western Pacific Storage, How to Maximize Warehouse Space and Efficiency, The Network Effect

22. Choisissez des rayonnages d'entrepôt offrant une durabilité pour une longue durée de vie. « Évaluez le type de rayonnage, d'étagères et de stockage dont vous avez besoin pour les produits à conserver dans votre entrepôt. Achetez des rayonnages/étagères robustes pour permettre la durée de vie maximale et l'usure possible. Assurez-vous qu'ils sont solidement fixés aux murs et au sol, pour prévenir les blessures au personnel et les dommages aux produits. Enfin, assurez-vous qu'il y a beaucoup d'espace entre les unités pour que tout le stock soit facilement accessible. » – Snapfulfil, Ten tips on setting up a warehouse in 2014, by Snapfulfil, Supply Chain Digital ; Twitter: @SupplyChainD

23. Considérez la charge. « Un conseil important sur le rayonnage à palettes à garder à l'esprit est de considérer la charge. Qu'allez-vous stocker ? Cela aura une incidence sur votre choix entre :

• Rayonnage léger (par exemple, capacité de charge n'excédant pas 300 kg)
• Rayonnage à palettes mi-lourd (par exemple, capacité de charge entre 300 et 600 kg)
• Rayonnage à palettes lourd (par exemple, capacité de charge supérieure à 600 kg)

« La capacité des rayonnages doit correspondre à la charge qu'ils supporteront. Le poids de la cargaison sur chaque étagère ne doit jamais dépasser la capacité maximale de la palette ; vous ne devriez jamais surcharger les étagères, même si le rayonnage semble pouvoir supporter la charge lourde pour le moment. Il est également important, lors de la considération de la charge ou de la capacité, de s'assurer que votre rayonnage n'est pas « lourd en haut » ; cela signifie que les charges légères doivent être placées en haut (hauteur), et les charges plus lourdes en bas (bas). » – Tips on Pallet Racking, Pallet Racks and More

24. Le bon système de rayonnage d'entrepôt est essentiel pour assurer la sécurité. « Les piles inégales peuvent être instables et dangereuses. Lorsque les articles d'entrepôt sont empilés de manière incorrecte, vous risquez que des articles individuels ou même des piles entières tombent et blessent potentiellement quelqu'un. Assurez-vous que tout l'empilage est fait uniformément, avec les articles les plus lourds en bas. Investir dans des équipements de rayonnage de haute qualité qui répondent aux normes de sécurité actuelles est critique pour la sécurité de vos employés. » – 5 Essential Warehouse Safety Tips, Material Handling Exchange

25. Assurez-vous de mettre en place des systèmes de rayonnage d'entrepôt solides et stables. « Avant tout, avant d'entrer dans les détails, nous devons nous assurer que vos systèmes de rayonnage à palettes fiables sont à la hauteur. Il est important de s'assurer que votre système de rayonnage à palettes est assez solide pour résister au nombre pur de produits qu'ils seront forcés de contenir. Décembre et janvier sont deux des mois les plus chargés de l'ancienne et de la nouvelle année. Décembre apporte la ruée des acheteurs de Noël, essayant désespérément de se souvenir d'acheter des produits pour leurs amis et leur famille, tandis que janvier apporte l'afflux des soldes.

« La dernière chose que vous voulez est de découvrir que vos étagères ne peuvent pas faire face au poids pur. Pour contrer la menace d'étagères fatiguées, assurez-vous de placer vos produits les plus lourds sur les étagères du bas. » – Tips for Warehouse Transportation Safety, ShelfSpace

26. Les systèmes de rayonnage modulaire améliorent l'accessibilité et la sécurité des travailleurs. « Le bord modulaire est une variante des systèmes de rayonnage à palettes et est le choix préféré parmi les services de stockage d'entrepôt. Ce système améliore l'accessibilité des travailleurs et assure la sécurité. La capacité de stockage du système peut être améliorée en utilisant des accessoires comme des protecteurs de cadre, des systèmes anti-effondrement, des rayonnages en maille d'acier, des panneaux de plancher et des supports supplémentaires.

« Les organisations peuvent choisir parmi les divers types de solutions de rayonnage à palettes. Il est cependant conseillé de considérer les facteurs suivants lors de la sélection de l'approprié :

• Quantité ou charge des matériaux à stocker.
• L'espace disponible dans l'entrepôt afin de déterminer la taille du système de rayonnage.
• Restrictions de hauteur dans l'entrepôt.
• Le support d'accès des matériaux et le processus de manutention.
• Le type de matériaux à stocker. » – A Guide For Using Warehouse Pallet Racking Systems, Atlanta Outdoor Showers

Équilibrer espace et accessibilité

27. Le bon layout et les options de rayonnage dépendent largement du mix de produits. « Les entrepôts doivent maximiser l'espace de stockage et somehow faire sortir les produits à temps. Pour accomplir cela, les experts suggèrent que les planificateurs pensent stratégiquement.

« « Cela dépend vraiment du mix de produits », dit Hudock de Tompkins. Quand son cabinet consulte des clients, il a besoin de connaître des informations telles que le temps de rétention sur les différents produits, ainsi que les tailles de lot ou de batch impliquées.

« Souvent, les solutions de rayonnage dépendent du type d'entreprises que l'installation dessert. Pour une entreprise de restauration qui livre des articles spécialisés aux restaurants, les experts recommandent un rayonnage peu profond. « Ce type de produits ne reste pas longtemps sur les étagères », dit Curry. « Ce type d'opérations devrait envisager du rayonnage simple profondeur, sélectif ou du push-back à deux profondeurs. »

« Les installations de stockage en vrac qui font tourner rapidement de grandes quantités de marchandises, comme les frites surgelées, devraient utiliser un certain stockage profond et varier cela avec du rayonnage à deux profondeurs pour les SKU qui sont des variations sur le même thème, comme les frites ondulées, les frites steak, etc. » – Brian Schiavo, Maximizing Space Vs. Accessibility, Food Logistics ; Twitter: @FoodLogistics

28. La première étape dans la conception d'un système efficace est de considérer les forces opposées de la densité de stockage et de la sélectivité des produits. « La première étape dans la conception d'un système de stockage de palettes efficace et supérieur est de combiner de manière optimale les fonctions critiques (mais souvent opposées) de densité de stockage et de sélectivité des produits. Les facteurs à considérer pour un système de stockage équilibré incluent : le nombre total de SKU palettisés, le nombre qui ont des quantités d'inventaire seuil de plus d'une charge de palette et jusqu'à ou plus de 20 charges de palette, les exigences de rotation des stocks (F.I.F.O.), et les méthodes par lesquelles la sélection et le réapprovisionnement des produits se feront. Le stockage à haute densité améliore l'utilisation de l'espace, mais minimise l'accès individuel aux palettes de SKU. L'accès direct « en face » (sélectivité) à toutes les palettes individuelles nécessite généralement plus d'espace d'allée au sol que les arrays de stockage à haute densité. » – Patrick Thibault, Designing Optimization: Creative Solutions in Pallet Storage Rack, Wynwright

29. Disposez toujours les rayonnages aussi longs que possible. « En utilisant l'exemple d'une pièce de 56 pieds sur 72 pieds, il y a quelques éléments à éviter dans votre conception.

• Ne disposez pas vos rayonnages à palettes le long de la dimension la plus courte. Cela signifie ne pas faire courir les rangées de rayonnage sur la dimension de 30 pieds ; vous voulez que vos rayonnages soient aussi longs que possible.
• Ne disposez pas les rayonnages le long des quatre murs, créant un système périmétrique avec plus de rayonnages à l'intérieur. Ce n'est simplement pas efficace.
• Ne créez pas de forme en « L » avec vos rayonnages, cela cause une perte d'environ 5 % de votre espace au sol.
• Ne créez pas d'allée d'accès le long d'un mur. La dernière rangée doit être contre un mur. » – Ilena Torres, How to decide on an efficient Pallet Racking layout, Hi-Cube ; Twitter: @HiCube

30. Mobilisez vos rayonnages et étagères pour une plus grande accessibilité. « Comment fonctionne la mobilisation des rayonnages à palettes et des étagères ? En plaçant vos rayonnages à palettes ou étagères existants ou nouveaux sur des chariots attachés à des rails au sol, vous pouvez les compacter ensemble et créer des allées mobiles. Que fait cela pour vous ? Cela non seulement fige l'empreinte de votre entrepôt, mais récupère plus de 50 % de votre espace de stockage au sol, ce qui signifie que vous pouvez doubler votre capacité de stockage existante ou utiliser cet espace pour autre chose entièrement. Regardez cette vidéo pour en savoir plus sur les rayonnages à palettes et étagères mobilisés. » – Efficient Space Saving Tips: Freeze Your Warehouse Footprint, Southwest Solutions Group

31. Si vos employés passent des heures à chercher le bon produit, vous perdez la bataille des coûts – peu importe l'efficacité théorique de votre système de rayonnage. « Une fois que vous avez simplifié la réception des matériaux, les produits doivent être stockés de la manière la plus efficace possible. Si les employés passent des heures à localiser et récupérer des articles, vous perdez la bataille des coûts. En utilisant le bon système d'inventaire, vos travailleurs peuvent savoir exactement où regarder pour chaque article lors du stockage ou du prélèvement pour l'expédition. Les programmes peuvent également être conçus pour grouper les articles par emplacement, évitant des heures d'allers-retours par les employés ou les chariots élévateurs.

« Vous devez également faire le meilleur usage du stockage d'entrepôt. Les rayonnages d'étagères ne sont plus une application unique. Si vous avez une surcharge de produits dans un emplacement avec du contenu qui déborde sur le sol, et des rayonnages vides à l'autre bout de votre entrepôt, votre méthode ne fonctionne pas.

« Une solution de stockage personnalisée gardera vos matériaux organisés. En utilisant les bonnes options, vous pouvez également éliminer le besoin d'agrandir votre espace d'entrepôt. Les inventaires fluctuants ne devraient pas créer de surcharge. Si vous avez besoin de chercher plus d'espace régulièrement, vous devriez investir dans un meilleur système. » – Jeff Maree, Applying Lean Principles to Warehouse Management, Manufacturing Transformation ; Twitter: @Apriso

32. Assurez une disponibilité facile des produits en disposant les rayonnages et unités d'étagères dans un système d'allées et de traverses. « Assurez une disponibilité rapide des produits en ayant un système d'allées et de traverses qui facilitent les déplacements dans votre entrepôt. Les allées longues et continues peuvent rendre difficile le passage d'une partie de l'entrepôt à une autre. Cependant, les traverses qui permettent l'accès aux allées principales aident à créer une grille plus efficace et plus facile à naviguer.

« L'objectif du layout d'entrepôt est d'optimiser vos fonctions d'entreposage et d'atteindre une efficacité et une utilisation de l'espace maximales. » – Improving the Layout of Your Warehouse, Adaptalift ; Twitter: @aalhyster

33. Répartissez le poids uniformément, et formez les employés à faire de même. « Un nouvel employé inexpérimenté peut penser que tout va bien tant que la charge est placée sur la palette. En réalité, toutes les charges doivent être placées sur le rayonnage de manière uniformément répartie car un petit déplacement de poids peut déséquilibrer toute la palette.

« C'est là que la formation à la sécurité entre en jeu. Il est judicieux d'avoir des conducteurs certifiés en opérations de chariot élévateur pour assurer la sécurité. Les entreprises peuvent également vouloir exiger une formation en maintenance et opérationnelle lorsqu'il s'agit de rayonnage à palettes et chariots élévateurs. » – Tips for Warehouse Pallet Racking, Insight Works ; Twitter: @DMSInsightWorks

34. Veillez à sécuriser vos étagères. « Les étagères commerciales sont souvent destinées à stocker des articles plus volumineux et doivent donc être suffisamment durables pour supporter des poids plus lourds, mais aussi construites de manière à ne pas basculer ou osciller. Choisissez le matériau de vos étagères en fonction de ce que vous voulez stocker ou utilisez des supports de fixation murale pour sécuriser les étagères en place. » – Top 5 Warehouse Shelving Safety Tips, Action Wholesale Products ; Twitter: @Action_WP

35. Les rayonnages ont quelques avantages sur les étagères, notamment la circulation d'air. « Les rayonnages à palettes ont un impact minimal sur l'intégrité d'un entrepôt, même lorsqu'ils sont intégrés au bâtiment dans le cadre de la fondation. Les rayonnages eux-mêmes sont légers et consistent en moins de composants que d'autres systèmes de stockage. Et, en tant que tels, les rayonnages à palettes sont significativement moins chers qu'un système de stockage entièrement étagé. Les rayonnages eux-mêmes peuvent également être construits plus haut que les étagères équivalentes.

« En plus de cela, les rayonnages à palettes offrent une excellente visibilité de votre stock, ainsi qu'une excellente ventilation et circulation d'air. » – The Benefits of Pallet Racking, Fantastic Man Magazine

Approches de rayonnage et de prélèvement pour améliorer les flux de travail

36. Considérez le temps de prélèvement attendu (ETP - Expected Time to Pick). « Il est parfois difficile de voir l'entrepôt pour ce qu'il est vraiment – une collection de positions de palettes où l'inventaire est mis away et prélevé à des fréquences variables. La clé de l'efficacité de la distribution est de faire un meilleur usage de l'immobilier d'entrepôt, selon Terry Harris, managing partner, Chicago Consulting.

« Les entreprises mettent souvent away l'inventaire sans considérer comment cette position impacte les processus futurs. Sans mise away dirigée, les décisions sont laissées à l'opérateur, ou à l'utilisation d'une structure de zone traditionnelle.

« L'immobilier d'entrepôt exige une approche plus sensée pour visualiser les rotations d'inventaire au sein de l'installation – un terme que Harris appelle temps de prélèvement attendu (ETP).

« « L'ETP permet aux installations d'entrepôt de réduire le temps de prélèvement de moitié. Le prélèvement représente 70 % des tâches de main-d'œuvre d'entrepôt, donc cette économie est significative. »

« Dans la plupart des opérations d'entrepôt, le prélèvement est plus chronophage que la mise away. C'est là que réside généralement la main-d'œuvre. Les entrepôts doivent optimiser le slotting pour s'assurer que les positions de palettes et les profils de stockage correspondent au flux des marchandises au sein d'une installation spécifique.

« La prémisse de Harris est que le prélèvement et la mise away par zone traditionnels font peu pour augmenter la vitesse ou l'efficacité au sein d'une installation. Ils forcent les entreprises à utiliser un protocole pour prioriser l'inventaire qui ne va pas assez loin.

« « Les zones créent des groupes de positions », dit Harris. « La théorie est que chaque position dans cette zone a la même valeur immobilière, mais c'est rarement le cas. En revanche, vous pouvez différencier jusqu'à la position de palette au sein de cette zone. C'est l'extension logique. » » – Joseph O'Reilly, Innovative Warehouse Strategies: Four Walls, Three Takes, Inbound Logistics ; Twitter: @ILMagazine

37. Le prélèvement par lots permet aux travailleurs de prélever plus d'une commande à la fois, mais pour de gros lots avec plusieurs commandes, il est préférable d'avoir un logiciel pour garantir la précision. « Cette stratégie implique de prélever plus d'une commande à la fois et peut être réalisée avec du prélèvement manuel et automatisé. Avec un environnement de prélèvement manuel, un processus simple de prélèvement par lots permet au préleveur de prélever les SKU requis pour plusieurs commandes en une fois, minimisant le temps de déplacement. Ce type de prélèvement par lots manuel fonctionne mieux avec des SKU plus petits, car le prélèvement manuel avec des SKU plus grands laisse un risque d'erreur plus grand. Quand on fait du prélèvement par lots de plus de quelques commandes à la fois, il est préférable d'intégrer un logiciel pour maintenir les taux de précision. Le logiciel peut optimiser les prélèvements, diriger le travailleur vers l'emplacement de prélèvement et vérifier la quantité à prélever. » – Types of Picking Strategies to Maximize Productivity in Warehouse Operations, Southwest Solutions Group

38. Les systèmes de rayonnage FIFO sont une solution intuitive pour optimiser les flux de travail d'entrepôt. « First-in, first-out, ou FIFO, est un type de gestion des stocks qui permet à l'inventaire placé dans un système de rayonnage en premier d'être retiré en premier. Les systèmes de rayonnage FIFO sont idéaux pour les clients nécessitant une rotation rapide des stocks, ayant un taux de rotation élevé pour l'inventaire, ou stockant des articles avec dates d'expiration. Par exemple, les applications de stockage alimentaire FIFO permettent un mouvement constant des produits, garantissant qu'aucun inventaire ne se gâte ou ne soit gaspillé. » – FIFO Rack Systems, REB Storage Systems International ; Twitter: @REB_Storage

39. Le stockage en blocs est une méthode peu coûteuse à mettre en œuvre et un bon choix pour certains entrepôts. « Le stockage en blocs fait référence à des charges unitaires empilées les unes sur les autres et stockées sur le sol de l'entrepôt en allées ou blocs. Les palettes sont empilées à une hauteur spécifique basée sur un certain nombre de critères tels que l'état de la palette, le poids de la charge, le dégagement en hauteur et la capacité des chariots élévateurs de l'entrepôt.

« Les palettes sont récupérées du bloc selon une méthode dernier entré, premier sorti (LIFO). Cela ne permet pas de retirer le stock sur une base de date ou FIFO. Le retrait du stock peut provoquer un effet de nid d'abeille où des espaces vides se produisent et ne peuvent pas être comblés tant que toute l'allée n'est pas vide.

« Cette méthode est peu coûteuse à mettre en œuvre car elle ne nécessite pas de rayonnage et peut être opérée dans n'importe quel entrepôt avec de l'espace au sol libre. » – Martin Murray, Pallet Storage Methods in the Warehouse, About Money ; Twitter: @AboutMoney

40. N'hésitez pas à re-slotter les produits souvent. « Re-slottez vos positions de prélèvement aussi souvent que nécessaire. Jusqu'à 60 % de l'activité quotidienne d'un préleveur peut impliquer du temps de déplacement (à pied ou sur chariot élévateur ou transpalette), donc réduire ce temps est une excellente idée. Une bonne stratégie de slotting produit peut réduire le temps de déplacement, réduisant ainsi la main-d'œuvre de prélèvement. Pesez toujours le temps et le coût d'un re-slot complet contre les coûts de ne pas le faire. Les opérations chargées re-slotent leurs SKU à rotation rapide et à fort profit tous les jours. Slotter l'installation une fois et la laisser ainsi pendant des ans est généralement une recette pour du temps et de l'argent gaspillés. » – Scott Stone, Best Practices for Warehousing – 13 Tips for Productivity, Cisco-Eagle ; Twitter: @CiscoEagle

41. Appliquez l'analyse de Pareto à votre inventaire. « Rassemblez les ventes et l'inventaire en dollars par article. Construisez deux graphiques de Pareto. Pour le premier graphique, classez vos articles en A, B, C et D (80 %, 15 %, 5 %, 0 %) basés sur les ventes. Calculez ensuite votre inventory pour chaque groupe. Vos articles A représentent-ils 50 % de votre inventory ? Sinon, vous n'avez peut-être pas assez d'inventaire pour ces articles. Une quantité significative d'inventaire sur des articles à faible demande peut indiquer des problèmes de ruptures, transitions, gestion des changements d'ingénierie et gestion de l'inventaire obsolète.

« Pour le second graphique, classez vos articles basés sur l'inventaire. Calculez ensuite les ventes pour chaque groupe. À nouveau, vos articles A d'inventaire représentent-ils au moins 50 % de vos ventes ? Sinon, l'inventaire peut être déséquilibré. Ces graphiques sont un excellent moyen de commencer à examiner votre inventory. Après avoir rassemblé ces informations, vous avez les bases d'un entrepôt de données de chaîne d'approvisionnement pour une analyse plus approfondie. » – Chuck LaMacchia, The Progress Group, LLC, Ten Ways to Reduce Inventory, While Maintaining or Improving Service, ShelfPlus

42. Le rayonnage à allées larges est une approche populaire permettant un accès facile à chaque charge palettisée stockée. « Facile à installer, polyvalent et rentable, le rayonnage à allées larges est définitivement le système de stockage de palettes d'entrepôt le plus populaire et permet directement l'accès à chaque charge palettisée stockée. L'ajustement des poutres permet d'accommoder des layouts d'entrepôt reconfigurables. Donc la polyvalence vient du fait de permettre au type de marchandises stockées de changer avec le modèle d'affaires. Les allées larges donnent l'espace nécessaire pour permettre à tout le trafic de chariots élévateurs un accès facile dans tout le layout de rayonnage. Ce style d'allées larges rend l'équipement de manutention spécialisé inutile. » – Stuart, Efficient Warehouse Storage Solutions – 'Our 10 Step Pallet Racking Guide', Workplace Products ; Twitter: @WorkplaceProd

43. Rappelez-vous que le rayonnage est un composant d'un processus multifacette. « Pour de nombreuses entreprises, s'efforcer d'atteindre plus d'efficacité dans l'entrepôt est une tâche continue. De nombreuses entreprises implémentent des systèmes de gestion d'entrepôt, d'autres améliorent le flux de travail en formant le personnel et en employant des superviseurs de floor pour s'assurer que le travail est fait et que les processus sont suivis.

« Une autre façon d'atteindre un processus de travail plus rationalisé est d'utiliser le bon équipement. Cela englobe une gamme d'articles, du type d'étagères et de rayonnage que vous avez, à l'équipement de levage comme les chariots élévateurs pour déplacer les matériaux. » – Improve Warehouse Efficiency Today with These Easy Tips, Krost Shelving & Racking ; Twitter: @Krost_Shelving

44. La méthode d'organisation aléatoire fait un meilleur usage de tout l'espace disponible. « La méthode aléatoire place l'inventaire où il rentre. La méthode fixe, d'autre part, a des emplacements désignés pour chaque produit. Ce second système peut être plus organisé, mais peut aussi produire beaucoup d'espace gaspillé. » – Modern Rules of Warehouse Efficiency, Pallet Rack Now ; Twitter: @PalletRackNow

45. Le regroupement ABC aide à optimiser le placement des produits. « Les détaillants e-commerce peuvent très probablement identifier une petite portion de leur inventory qui est plus fréquemment prélevée et expédiée que le reste. Ces billets d'or vers le profit sont expédiés plus souvent et doivent être en stock plus constamment que la grande majorité du catalogue restant. Pour rendre le prélèvement et le comptage de ces articles plus faciles (surtout lors de l'utilisation du comptage cyclique), regroupez votre inventory en trois catégories : A pour vos meilleurs vendeurs, B pour vos vendeurs au-dessus de la moyenne, et C pour vos vendeurs en dessous de la moyenne. Ensuite, disposez votre floor de prélèvement pour que votre équipe ait l'accès le plus facile aux SKU A, puis aux SKU B, et enfin aux SKU C. » – 5 Warehouse Organization Tips for Ecommerce Retailers, SKULabs ; Twitter: @skulabs

46. Assurez-vous que les produits à rotation rapide sont à portée de main. « La deuxième stratégie à déployer pour des opérations d'entrepôt efficaces est d'utiliser les bonnes options de stockage. On ne penserait guère que les conteneurs de stockage contenant vos marchandises pourraient, en fait, ralentir vos opérations. Pourtant, quand les employés doivent fouiller dans les conteneurs et bacs de stockage alors que les produits basculent des étagères, il doit y avoir une meilleure façon de stocker vos articles. Les articles à rotation rapide qui bougent en vrac peuvent être gardés en cartons et rayonnages à palettes au niveau du sol pour une manipulation facile lorsqu'ils sont placés en magasin ou sortis vers les camions de livraison. Les articles à rotation lente peuvent être mis dans les bacs appropriés sur les étagères.

« Sélectionnez toujours les options de stockage qui sont les mieux adaptées aux types de produits que vous vendez. Gardez également à l'esprit que le personnel d'entrepôt peut avoir un temps plus rapide pour exécuter les commandes pour les produits en demande quand les articles sont à portée de main. Stocker la marchandise à hauteur de taille permet au personnel de « saisir et partir » lors du remplissage de plusieurs commandes. Cependant, gardez à l'esprit que le poids de l'article dictera aussi où il est placé, car les produits plus lourds devront être mis sur les étagères du bas ou sur des palettes. » – Denny Hammack, Président, Patterson Pope, Top 5 Ways for a More Efficient Warehouse Operation, Supply Chain Brain ; Twitter: @SCBrain

47. Concentrez-vous sur la réduction de la manutention et des manipulations. « Moins votre main-d'œuvre a à toucher le produit, plus vos coûts globaux d'exécution des commandes sont bas. Travaillez sur la rationalisation de votre traitement pour réduire vos coûts. » – Tips and Tricks for Saving Money In Your Warehouse, Used-PalletRack.com

48. Quand vous pensez être à votre capacité de travail, vous ne l'êtes probablement pas. « La capacité de travail est la quantité de stockage qu'un espace peut contenir basée sur la configuration de l'espace physique et les caractéristiques de l'inventaire, telles que la taille et la forme des articles. La plupart des entreprises pensent que leur installation de stockage fonctionne à pleine capacité alors qu'en réalité, c'est probablement autour de 60 à 80 %. L'échec à faire fonctionner un entrepôt à pleine capacité de travail coûte de l'argent à une entreprise, surtout si une seconde installation est achetée ou louée pour gérer la surcharge d'un entrepôt qui n'est même pas à capacité de travail. » – Effective Warehouse Space Matters to the Bottom Line, Brendamour Warehousing

49. Même les meilleurs systèmes de rayonnage peuvent devenir inefficaces s'ils ne sont pas entretenus. « Gardez-le organisé et propre. Les déchets ne doivent pas être autorisés à s'accumuler dans votre entrepôt. Établir un calendrier de nettoyage, en plus d'exiger un entrepôt propre, permet des déplacements plus rapides et plus faciles pour vos employés et vos machines. Vous pourriez même retrouver des commandes manquantes ou mal placées. » – 5 Tips for a More Efficient Warehouse, Lift Incorporated ; Twitter: @Liftincorpor

50. Maintenez votre entrepôt en ordre logique après la configuration initiale avec des efforts continus d'optimisation et de priorisation. « Un entrepôt ordonné est un entrepôt rentable. Les opérations de prélèvement, qu'elles soient gérées depuis votre garage ou une opération multi-sites, sont le sang vital de votre entreprise. Avec moins d'entreprises traditionnelles occupant des espaces de vente au détail physiques, et plus d'organisations optant pour la vente uniquement en ligne, un entrepôt logiquement aménagé peut réduire les coûts et renforcer le résultat net. Réévaluez vos processus et configurations d'entrepôt pour un prélèvement et une expédition efficaces. »

« Voici nos conseils pour un entrepôt sensé :

• Priorisez vos produits – Il n'est pas probable que vos produits les plus populaires le restent de saison en saison. En apportant les articles tendance vers les étagères les plus accessibles, vous vous assurez contre la perte d'heures-hommes (et nous savons tous que le temps perdu est de l'argent perdu). Implémentez un processus de slotting dynamique, changeant où et quand nécessaire.
• Analysez les processus – Si nécessaire, engagez un consultant qui peut aider votre organisation à optimiser vos méthodes de prélèvement de commandes. Que vous utilisiez le prélèvement par lots ou par zones, un préleveur unique, multi-commandes ou unique, la réévaluation du processus est susceptible de vous montrer des trous qui drainent l'argent et qui peuvent être comblés. Prenez au sérieux les recommandations du personnel car ils sont dans le travail au quotidien et connaissent les frustrations mieux que quiconque.
• Utilisez le Big Data et les logiciels pour optimiser pleinement l'espace d'étagères – Savoir quels produits sont les plus susceptibles d'être commandés ensemble ou quelles couleurs, styles ou textures sont tendance peut vous aider à déterminer l'espacement des produits, économisant du temps de déplacement pour les préleveurs.
• Réduisez les options d'expédition – Avoir plusieurs tailles de conteneurs d'expédition et de boîtes semble avoir du sens en surface mais trop de choix ralentit le processus. Offrez aux préleveurs un moyen plus facile d'emballer les commandes avec juste quelques options. Cela limitera le temps passé à chercher, réduira les frais de fret et de conteneurs pour l'ensemble de l'entrepôt. » – Sensible Tips for an Orderly Warehouse, Felix Loeb

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