50 stratégies de conception d'entrepôt éprouvées pour une productivité et une sécurité optimales

La conception d'une disposition d'entrepôt semble être une entreprise simple, mais c'est en réalité assez complexe. En fait, la conception et la disposition de votre entrepôt peuvent faire ou défaire la productivité de votre opération, impactant le temps de prélèvement, les heures de main-d'œuvre, et augmentant même les risques de sécurité par une mauvaise circulation du trafic.
Nous avons rassemblé 50 idées, conseils et stratégies d'experts en conception et disposition d'entrepôt pour vous aider à concevoir la disposition idéale pour votre installation afin d'optimiser la productivité de l'entrepôt et d'améliorer la sécurité. Cliquez sur un lien ci-dessous pour accéder aux conseils d'une section spécifique :

• Conseils de planification de la disposition d'entrepôt
• Considérations lors de la conception d'une disposition d'entrepôt
• Idées de conception de disposition d'entrepôt

Conseils de planification de la disposition d'entrepôt

1. Définir vos objectifs avant de commencer le processus de planification. « Lorsque vous décidez de la disposition d'un entrepôt, les objectifs doivent être clairement définis. Les objectifs doivent être alignés avec la stratégie globale d'entreposage de l'entreprise. Les objectifs peuvent être définis à un niveau élevé, comme réduire les coûts d'entreposage ou fournir un service client maximal. Également, les objectifs peuvent être plus spécifiques, comme maximiser l'espace d'entreposage, fournir une flexibilité maximale dans l'entrepôt, ou augmenter l'efficacité de l'entreposage sans augmenter les ressources. » – Martin Murray, Planning And Optimizing Your Warehouse Layout – Supply Chain Impact, The Balance Small Business; Twitter: @thebalance
2. Connaître vos codes du bâtiment locaux. « Soyez familier avec vos codes du bâtiment locaux concernant le stockage des produits en entrepôt. Par exemple, quel est le dégagement minimal nécessaire entre le sommet de la charge de palette et les têtes de gicleurs ? Votre entrepôt est-il dans une zone sismique qui nécessite des considérations de conception spéciales ? Soyez conscient de toute considération de sécurité telle que les chemins d'évacuation, les allées pour chariots élévateurs versus le trafic piétonnier, etc. » – Kim Stebbins, Warehouse Layout & Design: What You Need to Know Before You Order Pallet Rack, Next Level Storage Solutions; Twitter: @NextLevelMHE

3. Solliciter l'avis de vos gestionnaires et entrepreneurs. « Vous pourriez être tenté de passer directement à la planification de votre disposition de rayonnage d'entrepôt, mais ce serait une erreur. Avant de commencer, parlez à des entrepreneurs compétents (comme votre entreprise de manutention), vos gestionnaires d'entrepôt, et même vos chauffeurs : ils ont des années d'expérience dans les opérations et la planification d'installations d'entrepôt, sans parler de l'expérience dans votre entrepôt spécifique. Expliquez vos objectifs et exigences, puis écoutez leurs suggestions. » – Jordan Iv, How to Design a Warehouse Racking Layout: 10 Steps to Efficient Planning, LinkedIn
4. Exploiter les données historiques de votre système de gestion d'entrepôt (WMS). Si vous n'avez pas de WMS, c'est le moment idéal pour investir. « Dans l'environnement commercial concurrentiel d'aujourd'hui, la collecte de données est impérative. Les systèmes de gestion d'entrepôt (WMS) d'aujourd'hui ne se contentent pas de suivre l'inventaire, ils collectent des données opérationnelles critiques. Souvent, le WMS peut faire des recommandations radicales, comme changer votre philosophie de slotting produit loin de la catégorisation ABC conventionnelle basée sur la valeur du produit vers des approches souvent contre-intuitives mais hautement efficaces, comme les dispositions d'entrepôt à inventaire flottant. Nous recommandons d'implémenter des méthodes de collecte de données de suivi d'actifs automatisées pour éviter les erreurs en aval – la saisie manuelle est à proscrire. Allez plus loin et attribuez des numéros de suivi uniques aux actifs, ne comptez pas sur les numéros de série (qui ne sont souvent pas uniques). Et ne suivez pas seulement les actifs mobiles, suivez également vos actifs fixes. » – Cody Adams, 13 Tips for Your Ultimate Warehouse Design & Layout, Formaspace; Twitter: @RealFormaspace

5. Comprendre comment les marchandises circulent dans votre installation. « La circulation ici signifie le mouvement qui se produit dans les opérations logistiques, telles que l'expédition, la réception et les processus de préparation de commandes. La rotation des produits est la fréquence à laquelle les biens sont renouvelés, c'est-à-dire qu'un produit à haute rotation est celui qui a un taux d'entrée et de sortie élevé. Le déplacement des charges implique des coûts, il est donc préférable de minimiser les mouvements, dans la mesure où la procédure opérationnelle de l'entreprise l'admet. Détecter ces flux est très important car ils contribuent à définir ce qui est nécessaire pour une conception d'entrepôt efficace. » – 5 Factors For A Perfect Warehouse Design, Holisol Logistics; Twitter: @HolisolLogistic
6. Déterminer les relations spatiales entre les différentes zones de l'entrepôt. « Une fois le projet clairement défini, la 2e phase du processus vise à développer un plan global pour disposer les zones de l'entrepôt. À cette étape, les détails très spécifiques de la disposition sont volontairement ignorés. Cependant, d'autres aspects de la disposition sont étroitement évalués. La façon la plus logique d'initier cette phase est de déterminer les relations spatiales entre les zones de l'entrepôt. Il y a de nombreux aspects à prendre en compte lors de l'établissement de relations entre les zones. Surestimer ou sous-estimer l'importance et l'impact de n'importe quel facteur peut s'avérer préjudiciable au flux de l'entrepôt. Notre équipe de conseil utilise un système de notation logique pour résoudre ce problème. L'étape suivante de cette phase est de déterminer la quantité d'espace dont chaque zone a besoin. Il y a plusieurs façons d'accomplir cette tâche. Certaines méthodes peuvent fonctionner mieux que d'autres dans une situation donnée. Par exemple, dans certains cas, les installations n'ont peut-être aucune information historique pour les zones à disposer, tandis que d'autres peuvent avoir des normes d'espace établies. Une fois les exigences d'espace définies, des ajustements peuvent être faits pour tenir compte des limitations et des besoins spécifiques de chaque zone. Par exemple, certaines zones peuvent nécessiter une porte de sortie, et il peut être judicieux de donner plus d'espace d'allée à d'autres zones. » – Marvin Logan, How to Create a Better Warehouse Layout, Bastian Solutions; Twitter: @BastianSolution

7. Tester votre conception de disposition avant de commencer à installer de nouvelles étagères et rayonnages. « Juste avant de commencer à installer des choses comme des rayonnages à palettes, des étagères ou de l'équipement, vous devriez parcourir votre entrepôt pour vous assurer qu'il est prêt pour l'installation. Utilisez du ruban de masquage pour délimiter les principales zones de travail et faites-y passer des choses, faites rouler des transpalettes, et faites simuler le travail par d'autres employés en même temps. Cela vous donnera une compréhension visuelle de votre espace et s'il est optimisé ou non. Toute erreur ici entraînera des erreurs pires plus tard. » – 4 Tips on How to Effectively Plan a Warehouse Layout Design, DEAR Systems; Twitter: @DearInventory
8. Commencer avec un schéma. « Une bonne disposition d'entrepôt commence toujours par la mettre sur papier, peu importe la taille de votre espace. La façon la plus simple de le faire est d'utiliser une copie du plan de votre entrepôt, surtout si votre espace est grand ou n'a pas une forme rectangulaire standard. Si vous louez, votre propriétaire pourrait peut-être en fournir un. Si vous ne pouvez pas mettre la main sur un plan, il est facile de dessiner votre propre schéma d'entrepôt sur du papier quadrillé. J'utilise généralement un carré = un pied carré sur mon schéma. Une fois que vous avez un schéma imprimé ou en ligne avec des mesures à l'échelle, notez les caractéristiques fixes telles que les colonnes ou supports, les aménagements de bureau, l'équipement installé, les portes de quai, etc., autour desquels vous devrez travailler. Dans mon entrepôt, l'aménagement du bureau prend un morceau au milieu que je dois contourner. Je note même que la porte du bureau s'ouvre vers l'extérieur dans l'entrepôt pour ne pas la bloquer accidentellement. De plus, en tant qu'opération d'expédition, les emplacements des portes de quai sont essentiels pour mes flux de travail d'expédition et de réception, donc je les note pour ces usages. Une fois votre schéma prêt, avec vos caractéristiques principales notées, il est temps de commencer à planifier votre espace. » – Krista Fabregas, Planning Your Warehouse Layout – How to Set Up Efficient Storage, Packing & Shipping Areas, FitSmallBusiness.com; Twitter: @FitSmallBiz

9. Créer une carte de processus. « Évaluez comment votre entrepôt fonctionne au quotidien. Y a-t-il des parties dans la disposition qui causent des goulots d'étranglement et une production lente ? Si oui, vous devez optimiser la disposition de votre entrepôt pour assurer des flux de travail fluides et efficaces. Faites une carte de processus qui détaille comment votre installation fonctionne actuellement et où chaque zone est située. Ensuite, identifiez les zones qui doivent être modifiées. Ensuite, créez une nouvelle carte de processus avec les modifications de disposition apportées. Par exemple, si vous avez remarqué un goulot d'étranglement en production et emballage, la nouvelle carte de processus peut avoir la zone d'emballage déplacée pour qu'elle puisse facilement répondre aux demandes de production. » – How to Design a Cost-Effective Warehouse: Optimizing Your Warehouse Layout Design, CPV Manufacturing; Twitter: @cpvmfg
10. En plus de vos processus, vous devez avoir une compréhension approfondie de votre inventaire. « En plus de comprendre vos processus de travail, il faut une compréhension de l'inventaire qui y sera stocké. Pour cela, vous devrez connaître la taille et les formes de ces articles, l'équipement de manutention nécessaire pour transporter ces articles, et la quantité globale de chacun que vous stockerez. Cela sera important pour plusieurs raisons. Premièrement, la taille de l'article sera importante car plus ces articles prennent de place, moins vous avez d'espace pour d'autres articles d'inventaire, qu'il s'agisse du même article ou non. C'est important car, quand vous gérez un entrepôt, chaque pied carré coûte de l'argent. De plus, examiner quel équipement de manutention est nécessaire pour déplacer chacun aura un impact sur la largeur des voies de circulation nécessaires entre le stockage d'inventaire. Évidemment, les articles nécessitant des chariots élévateurs ou d'autres machines lourdes nécessiteront une voie plus large. Cependant, vous devez également prendre en compte le trafic piétonnier global dans la zone afin d'assurer la sécurité globale des employés dans votre installation. » – Warehouse Planning Guide: Utilizing Space, Panel Built, Incorporated; Twitter: @PanelBuilt

11. Ne concevez pas seulement une disposition d'entrepôt pour maintenant. Vous devriez également créer des conceptions supplémentaires qui tiennent compte de la croissance future projetée. « Mon expérience en matière de création de conceptions de disposition d'entrepôt va des espaces existants surchargés aux bâtiments complètement vides cherchant une direction. Ma recommandation initiale pour les deux est de mettre vos idées et concepts sur papier. Bien sûr, c'est bien d'avoir une conception 3D AutoCAD vraiment nette de votre disposition d'entrepôt, mais il est important de commencer par les bases et de mettre un crayon sur papier. Restez concentré sur la tâche la plus importante – créer un flux de matériaux efficace au fur et à mesure qu'il va de la production au stockage et vers l'utilisateur final. Un flux de matériaux efficace peut être atteint immédiatement avec le bon équipement, les bons supports de stockage et un espace suffisant – mais tout dépend de la façon dont il est conçu pour résister à votre croissance rapide. Essayez de prévoir la croissance future et créez une conception pour maintenant ainsi que quelques autres conceptions pour plus tard. » – Marc Laframboise, Warehouse Layout Designs, The Material Handler; Twitter: @MaterialH4ndler
12. Ne négligez pas un éclairage adéquat. « Un mauvais éclairage dans un entrepôt amène les travailleurs à passer un temps inutile à chercher des articles qui seraient facilement vus si des plans d'éclairage appropriés étaient en place. En plus de la faible productivité des travailleurs, un mauvais éclairage peut causer des problèmes de sécurité en raison de la mauvaise visibilité des dangers potentiels, y compris le trafic transversal des allées et les risques de trébuchement. Les emplacements qui abritent des articles avec de petites étiquettes ont besoin de plus d'éclairage que ceux qui abritent des articles avec de grandes étiquettes. » – Justin Johnson, Best Practices for a Manufacturing Warehouse Layout, Chron; Twitter: @HoustonChron

13. Réviser régulièrement votre disposition et vos processus d'entrepôt pour identifier les inefficacités. « La plupart des entreprises mettent beaucoup d'efforts dans la disposition initiale de l'entrepôt ; cependant, les enquêtes sectorielles vous diront que jusqu'à la moitié des entreprises n'ont pas de processus en place pour réviser leurs dispositions. Réviser la façon dont les zones de stockage sont configurées et avoir des processus en place pour reconfigurer les zones de stockage au fur et à mesure que le mélange de produits change est considéré comme une meilleure pratique et est essentiel pour maintenir des niveaux élevés d'utilisation de l'espace et d'efficacité. Faire de petits ajustements continus aux rayonnages, étagères ou autres équipements de stockage peut grandement améliorer l'utilisation de l'espace. Tous les logiciels d'entreposage fonctionnent sur des données, donc les données de produit et d'emplacement de stockage doivent être maintenues à jour et précises. Les entreprises aux meilleures pratiques maintiennent toutes les informations sur un seul système de référence et le gardent à jour et précis. Les données de produit doivent inclure toutes les caractéristiques du produit, y compris les données de cube, les informations de lot/numéro de série, et les exigences spéciales pour que le produit puisse être dirigé vers des zones de stockage spéciales. Les zones de stockage spéciales peuvent être utilisées pour séparer les articles avec transfert d'odeur ou risque d'incendie ou qui nécessitent un contrôle de température. Les produits de haute valeur peuvent nécessiter un stockage en cage ou à accès contrôlé. » – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
14. Si vous reconcevez une disposition d'entrepôt existante, déterminez quels changements doivent être faits immédiatement et quels changements prendront plus de temps à mettre en œuvre. « Une fois que vous avez décidé d'initier des changements, identifiez quels changements doivent être initiés immédiatement et terminés dans trois à six mois et quels changements nécessitent plus de temps pour être mis en œuvre et terminés. Il est tout aussi important de déterminer quels éléments d'action sont intensifs en capital. Ceux-ci peuvent être soit nécessaires, soit secondaires, mais seront requis à long terme. » – Warehouse Assessment to Identify Ways to Increase Facility Capacity, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

15. Une simple analyse de tableur peut fournir un aperçu du nombre de rangées de diverses profondeurs et du nombre de rayonnages nécessaires. « Organisez l'entrepôt pour qu'il corresponde à la nature de l'inventaire. S'il stockera de grandes quantités de quelques SKU, de nombreuses rangées profondes sont nécessaires. Si l'inventaire sera de petites quantités de nombreux SKU, principalement des rangées peu profondes avec de nombreuses faces est plus pratique. Une simple analyse de tableur calcule combien de rangées de profondeurs variables et combien de rayonnages sont nécessaires. À partir de cela, il calcule la surface nécessaire pour le stockage et les allées. L'espace pour les quais, les bureaux et l'expansion future ne sont pas inclus. L'analyse est basée sur un « instantané » des inventaires actuels, modifié pour inclure les changements futurs. Bien que les SKU individuels puissent varier d'une semaine à l'autre, le mélange de rangées profondes et peu profondes est surprenamment stable et une période peut être très représentative. La hauteur à laquelle les palettes peuvent être empilées dépend du poids du produit, de la résistance de l'emballage, de la hauteur du bâtiment, etc. » – Planning a Warehouse, Material Handling & Logistics
16. Planifier un espace de quai et de réception adéquat en fonction du nombre de SKU (et types de produits) que votre installation gère. « Après avoir trouvé un emplacement approprié, ou si vous rénovez une installation existante, nous passons directement à la phase de conception, et nous évaluons les données opérationnelles pour obtenir un aperçu des objectifs de votre installation. En utilisant ces données, nous analysons les cycles de production et de réception quotidiens. Nous utilisons également les données pour tenir compte des niveaux d'inventaire changeants tout au long de la journée. Cette information nous aide à créer une disposition qui accélère les processus et crée un flux à travers l'espace de travail. En sachant d'où viennent les produits, où ils sont stockés, et à quelle fréquence ils circulent dans l'installation, nous pouvons créer une conception qui utilise l'espace judicieusement. L'un des principaux composants de la conception de disposition est l'optimisation de la capacité à accueillir divers types de charges de palettes. Certains entrepôts gèrent des palettes simples avec un SKU, ce qui est facile à recevoir et à stocker. D'autres entrepôts, cependant, gèrent des charges de matériaux chimiques et d'autres substances, qui doivent être mises en quarantaine et testées avant le stockage. Que vous gériez des charges de palettes avec un SKU ou 1000, nous concevons une zone de réception qui peut soutenir les opérations. Nous nous assurons que vous avez un espace de quai et de réception suffisant. » – Layout Design, Warehouse1; Twitter: @warehouse1

17. Effectuer une analyse de slotting. « Maintenant que vous avez séparé votre inventaire par catégorie de produit, vélocité et unité de mesure, l'étape suivante est d'effectuer une analyse de slotting pour équilibrer votre inventaire. Le slotting est le processus où vous définissez la quantité et la taille de tous vos emplacements de prélèvement avant et de réserve. Cela est déterminé en analysant la meilleure combinaison de catégorie de produit, vélocité et unité de mesure à placer dans les emplacements de prélèvement avant, et où stocker l'inventaire de réserve pour chaque catégorie de produit par vélocité. Il est important d'avoir les dimensions et le volume cubique pour chaque produit dans chaque unité de mesure que vous inventoriez. L'équilibrage de l'inventaire avec le prélèvement et le réapprovisionnement est crucial pour déterminer la taille de vos faces de prélèvement. Pour décider de la taille de vos faces de prélèvement, analysez le cube, la vélocité et le nombre de fois que vous voulez réapprovisionner chaque groupe de produit et combinaison de vélocité. » – Victor Coronado, Optimizing the Warehouse to Maximize Space and Efficacy, LinkedIn
18. C'est une bonne idée de dessiner plusieurs dispositions (y compris les dispositions internes et externes) et de les valider avant de prendre une décision finale. « Une fois les décisions précédentes éliminées, une partie critique du processus de conception commence qui est la préparation des dispositions possibles. Cependant, il est important de faire la différence entre la disposition interne et externe. D'une part, la disposition externe montrera où la zone d'entrepôt va être située et les routes et parkings pertinents. Une décision importante est de déterminer le trafic autour de la zone d'entrepôt. D'autre part, la disposition interne inclut les différentes zones dans lesquelles elle va être divisée, l'emplacement de la zone de quai et le nombre de quais nécessaires. Cela inclura la classification entre les zones avec moins de distances pour les flux les plus importants. La disposition interne doit répondre aux objectifs suivants : »

• Efficacité du débit
• Utilisation du bâtiment
• Sécurité
• Aspects environnementaux

« Après avoir dessiné les dispositions possibles, elles doivent être validées. Cette validation doit être faite selon un point de vue de faisabilité opérationnelle et technique, en vérifiant que les dispositions répondent aux exigences proposées dans la première étape du cadre. Finalement, la disposition préférée doit être choisie. Pour cela, toutes les dispositions possibles vont être mises ensemble et différentes conclusions vont être tirées, à la fois quantitatives (ex: coûts financiers) et qualitatives (ex: analyse SWOT). Après tout cela, il est possible de choisir la conception qui répond le mieux à l'activité et aux attentes de l'entreprise. » – Beatriz del Río Tomé, Material flow design in a warehouse: The case of S:t Eriks, Lund University; Twitter: @lunduniversity

19. Pas assez de données ? Effectuer une enquête. « Dans certains cas, il n'y a tout simplement pas assez de données de bonne qualité pour créer une conception fiable. Quand cela arrive, il est temps de retrousser ses manches et d'enquêter sur le centre de distribution, en collectant des informations visuelles sur ce qui doit être stocké. Il y a généralement quatre méthodes qui peuvent être utilisées pour rassembler cette information :

• Méthode #1: Cube produit : Utiliser une base de données de dimensions de produits.
• Méthode #2: Enquête cube de stockage : Enquêter sur chaque article dans chaque bac du centre de distribution. Enregistrer le numéro SKU et capturer des informations sur la quantité d'espace occupée par ce SKU dans le centre de distribution.
• Méthode #3: Utiliser le cube de bac (bac par bac) : Mesurer les dimensions de chaque bac, et capturer le pourcentage approximatif d'espace dans chaque bac qui est occupé par le produit. Ce n'est pas une méthode spécifique aux SKU.
• Méthode #4: Utiliser le cube de bac (agrégé) : Mesurer les dimensions de chaque bac, et déterminer un facteur d'utilisation général qui s'applique à chaque type de bac. Ce n'est pas une méthode spécifique aux SKU. » – John Diebold, Planning a Warehouse Layout with Imperfect Data, Commonwealth Supply Chain Advisors

Considérations lors de la conception d'une disposition d'entrepôt

20. Une nouvelle disposition (plus efficace) peut avoir un impact direct sur le ROI. « Le ROI (retour sur investissement) est un facteur clé dans la considération du changement d'une disposition d'entrepôt ou d'une refonte complète de l'installation. Les allées congestionnées peuvent causer une perte de temps et d'efficacité. Les inefficacités peuvent causer des ruptures de stock dans les emplacements de prélèvement principaux, ce qui nuit aux opérations et coûte de l'argent. De l'argent peut également être gaspillé en louant un espace d'entrepôt hors site supplémentaire. La résolution de ces facteurs peut contribuer à réduire les coûts d'exploitation et à améliorer le résultat net, sans parler de la réduction des dommages au bâtiment, aux rayonnages ou aux chariots élévateurs. » – A Guide To Warehouse Optimization Using Expert Warehouse Consultants, Arbor Material Handling; Twitter: @AMH_inc

21. La circulation du trafic est une considération clé dans toute conception de disposition d'entrepôt. « Cela peut sembler être un objectif évident pour la conception d'entrepôt, mais c'est régulièrement négligé, ou compromis au profit de la maximisation de la surface au sol d'un bâtiment. La circulation du trafic autour du site est cruciale pour faire passer le matériel de la réception à l'emplacement et le rendre prêt à vendre le plus rapidement possible. Allez dans n'importe quel parc industriel au Royaume-Uni et vous verrez des camions garés sur la voie publique en attente de pouvoir accéder aux sites pour le déchargement. Ce temps d'attente coûte de l'argent aux entreprises en déchet et en potentiel de commandes retardées et de ventes perdues. Vous devez vous assurer que la disposition externe et la circulation du trafic sont suffisantes pour recevoir, décharger et expédier les marchandises dans les délais de rotation les plus rapides possibles. Une circulation de trafic efficace commence par l'incorporation du bon nombre de baies dans la disposition de l'entrepôt et la bonne configuration des baies. Selon le type d'opération, il devrait y avoir un mélange de baies d'accès de plain-pied et de baies à niveau de quai. Par exemple, dans une opération e-commerce, le matériel peut arriver dans des remorques à rideaux qui doivent être déchargées depuis le côté et entrer dans l'entrepôt par une baie d'accès de plain-pied. Cependant, pour l'expédition, les commandes peuvent être expédiées sur des véhicules rigides nécessitant un chargement arrière et par conséquent des baies à niveau de quai. » – Warehouse Design – 5 Tips for Success, Paul Trudigan, Ltd.; Twitter: @paul_trudigan
22. Concevoir en pensant à la sécurité et à l'ergonomie. « S'assurer que votre entrepôt est sûr ne signifie pas seulement moins d'accidents et des coûts accrus pour vous en tant qu'entreprise ; cela aide aussi votre opération à fonctionner plus harmonieusement et efficacement. Dans notre précédent article de blog sur la sécurité d'entrepôt, nous avons discuté de comment, en concevant votre entrepôt pour minimiser la quantité que votre personnel doit se pencher, atteindre et tordre, peut l'aider à mieux travailler, sans risque de blessure. S'assurer que votre inventaire n'a pas besoin d'être déplacé plus d'une fois peut aussi aider. » – 4 ways to improve your warehouse layout design, Kerridge; Twitter: @KerridgeCS

23. Le revêtement de sol est en fait une considération qui peut avoir des impacts substantiels sur une opération d'entrepôt. « L'accent sur le revêtement de sol d'entrepôt a indéniablement augmenté en raison des techniques de construction modernes. La qualité et la durabilité d'une dalle de sol peuvent affecter, pour le meilleur ou pour le pire, tous les éléments du processus dans un entrepôt. 'Avec de nombreux opérateurs d'entrepôt et de logistique profitant maintenant pleinement de la nouvelle technologie qui nécessite souvent des bâtiments plus grands et plus hauts, la demande pour un sol plus plat est significativement plus élevée,' illustre Darryl Eddy, directeur de Twintec Industrial Flooring. 'La pression sur le revêtement de sol a également été amplifiée par le débit massif de marchandises et la nature 24/7 des opérations logistiques modernes. Une dalle de sol doit donc offrir une période de maintenance minimale tout en offrant flexibilité et performance. 'La construction traditionnelle de dalle de sol sur sol utilise du béton nominalement renforcé avec un treillis assez léger et incorpore ensuite des sciages pour induire des fissures de retrait sur une grille préplanifiée,' dit Eddy. 'Les sols avec de tels joints sont sujets au curling, et sont très bosselés pour les chariots élévateurs, entraînant éventuellement une panne et une maintenance continue pour le sol et les machines.' 'Afin de concevoir et construire un sol pour un entrepôt, il est nécessaire de comprendre les propriétés des matériaux constituants du sol. En examinant le mélange de béton, le type de fibre et le dosage de fibre, un opérateur d'entrepôt peut évaluer quel sol correspondra le mieux aux exigences de l'entrepôt en question. 'Le béton renforcé de fibres d'acier (SFRC) est un matériau composite et peut être utilisé pour produire des sols renforcés qui ne nécessitent pas de joints, réduisant ainsi la maintenance des chariots élévateurs et du sol,' dit Eddy. » – Darryl Eddy, cité par le personnel de Middle East Logistics, Top 10 tips for warehouse design, Middle East Logistics; Twitter: @Logistics_ME
24. Traiter les allées non productives. « Parfois, l'espace gaspillé commence avec la disposition de l'entrepôt. Ce qui était autrefois une conception efficace pourrait maintenant être un cauchemar de stockage. Contrairement à ce que certains pourraient penser, la disposition de votre entrepôt devrait en fait être très flexible. Ainsi, elle peut facilement accueillir votre entreprise au fur et à mesure qu'elle change avec le temps – de l'expansion de produits au stockage de nouveaux articles de tailles différentes. Cela dit, examinez votre conception – ou engagez un professionnel pour l'analyser pour vous. Vos allées peuvent être trop larges ou vous pourriez baser la conception sur votre système de rayonnage ou votre équipement de levage au lieu du bâtiment. Après avoir évalué minutieusement votre disposition (et examiné vos options comme l'installation d'une mezzanine ou d'un bureau modulaire inplant, etc.), vous pourrez décider si les allées non productives sont vraiment le problème ou si vous avez vraiment manqué d'espace et devez passer à une installation plus grande. » – 9 Warehouse Solutions to Maximize Non-Productive Aisles Without Breaking the Bank, Specialized Storage Solutions

25. La conception de votre disposition d'entrepôt doit être à la fois flexible et évolutive. « Planifier pour des changements futurs inconnus de l'entreprise ou du modèle d'exécution est une nécessité pour éviter des coûts inutiles pour faire des changements non planifiés à l'installation et à l'opération. Ne développez pas une disposition ou un processus qui est inflexible ou non évolutif. Lisez comment développer un processus de disposition d'entrepôt efficace ici. » – Warehouse Layout Design Principles, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo
26. Les niveaux d'activité et les exigences de stockage sont deux facteurs importants qui peuvent être utilisés pour déterminer la disposition d'entrepôt idéale. « Il y a autant de façons de concevoir un entrepôt qu'il y a d'installations. Basé sur les besoins spécifiques de votre organisation, votre espace peut différer considérablement d'un entrepôt servant la même industrie. Que vous emménagiez dans un nouvel espace ou mettiez à jour votre disposition actuelle, l'une des informations les plus importantes que vous pouvez communiquer est le niveau d'activité global et l'exigence de stockage de votre opération :

• Faible activité/faibles exigences de stockage – Souvent vu dans les petites opérations où la manutention manuelle est la norme.
• Forte activité/faibles exigences de stockage – Caractérisé par une seule zone de prélèvement avant avec un débordement de stockage minimal.
• Faible activité/fortes exigences de stockage – Fréquemment une procédure de prélèvement manuelle ou semi-manuelle qui nécessite un stockage multi-niveaux à haute densité.
• Forte activité/fortes exigences de stockage – Typique des grands centres de distribution, ces installations rapides reposent fortement sur les systèmes de manutention automatisés et une capacité de stockage extensive.

Le chauffage, la climatisation et les contrôles d'humidité peuvent également avoir une incidence significative sur la conception de l'entrepôt. Certains nécessitent des équipements plus généraux comme le stockage, un espace d'allée suffisant, des zones de réception et d'expédition désignées, etc. D'autres doivent protéger les produits périssables avec un espace réfrigéré approprié, des exigences de réfrigération et des équipements de contrôle d'humidité. » – A Guide to Getting the Most out of a Warehouse Design Service, RackExpress; Twitter: @rackexpress

27. Le principe de Pareto s'applique au mouvement de l'inventaire dans les entrepôts. « Différents entrepôts utilisent diverses méthodes de stockage et différents types de rayonnages ou mezzanines. La combinaison de différents types de systèmes de stockage est extrêmement importante pour maximiser l'espace utilisable. L'équipement de stockage doit être sélectionné en fonction du mouvement du bétail (Ten Hompel et al., 2007). Le principe de Pareto (ou règle des 80/20) fait référence au mouvement de l'inventaire dans les entrepôts. Cette règle empirique stipule qu'environ 80 % de l'activité dans l'entrepôt provient de 20 % des produits, qui sont fréquemment transférés à l'intérieur du bâtiment. Les 15 % suivants de l'activité proviennent de 30 % des unités de gestion de stock (SKU), dont le taux de mobilité est défini comme la moyenne. Finalement, 5 % de l'activité provient de 50 % de l'inventaire, qui est stocké de manière lente. En séparant les produits à rotation rapide, moyenne et lente dans l'usine et en augmentant l'accès aux produits nécessitant l'activité la plus élevée, le débit peut être augmenté de manière significative. De plus, en facilitant l'accès à ces produits, du temps supplémentaire peut être gagné pour transférer les produits à l'intérieur du bâtiment (Ackerman, 2013). Les pièces à forte rotation sont généralement stockées dans des entrepôts à gros volumes en utilisant des rayonnages à palettes avec des allées de largeur standard. Les entreprises qui ont un chariot à mât rétractable peuvent stocker les produits à forte rotation dans des endroits où il y a des allées étroites. Les produits avec une circulation moyenne sont plus adaptés au stockage dans des allées étroites. Enfin, il est suggéré de stocker les produits à rotation lente dans une allée très étroite par des chariots à cabine élévatrice. Cependant, ce n'est que la théorie qui vise à soutenir la décision de stocker les biens. Selon la situation et les besoins, le scénario peut être différent (Ten Hompel et al., 2007). » – Marta Rosinska et Narendra Chillara, Layout design planning of a logistics center: A study on space utilization after merger of two warehouses, Department of Technology Management and Economics, Division of Supply and Operations Management, Chalmers University of Technology; Twitter: @chalmersnyheter
28. Les caractéristiques uniques des expéditions entrantes peuvent jouer un rôle dans la conception d'entrepôt optimale. « Les caractéristiques des expéditions entrantes jouent également un grand rôle dans la conception d'entrepôt. L'expédition entrante idéale ? Une palette complète d'un fournisseur pré-certifié, avec un seul SKU prêt pour une mise en stock immédiate. À l'autre extrémité du spectre, les matériaux chimiques ou pharmaceutiques peuvent nécessiter des tests de laboratoire avant de pouvoir être acceptés pour la mise en stock. Cela signifie que le produit doit être mis en quarantaine dans une zone de réception séparée en attendant les tests. » – Lisa Harrington, Designing the Perfect Warehouse, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine

29. Ne compliquez pas les processus de prélèvement en surestimant les besoins de stockage. Au lieu de cela, votre objectif est de trouver l'équilibre parfait entre les deux. « Parce que les entrepôts sont un tampon pour les expéditions entrantes des fournisseurs et les commandes sortantes vers les clients, la nature de l'entreposage change souvent du stockage à la transaction. De plus, l'approvisionnement à l'étranger augmente le besoin d'entreposage – augmentant son importance dans la chaîne d'approvisionnement. Une clé pour une conception d'entrepôt efficace est la compréhension des activités de prélèvement ou de stockage. Un grand espace d'entrepôt peut répondre aux besoins de stockage mais compliquer les processus de prélèvement. Vous devez trouver un équilibre pour la conception de votre entrepôt. » – Warehouse Design and Layout, UPS; Twitter: @UPS
30. Prévoir un espace suffisant pour la réception des marchandises. « La zone de réception des marchandises de votre entrepôt est généralement une ruche d'activité, qui est trop souvent entassée dans un espace inadéquat pour cet usage. Bien qu'il puisse sembler contre-intuitif de céder de l'espace au sol et de rayonnage pour agrandir la section de réception des marchandises de votre entrepôt, libérer une plus grande surface au sol ici peut souvent conduire à une efficacité globale de la disposition de l'entrepôt – et donc à une réduction des coûts d'exploitation. » – Rob O'Byrne, 4 Ways to Improve Warehouse Layout Efficiency and Save Costs, Logistics Bureau; Twitter: @LogisticsBureau

31. Analyser l'espace des départements pour exploiter l'espace aérien inutilisé. « Identifiez les fonctions qui ne nécessitent pas de hauts plafonds dans les zones où des hauteurs d'empilage plus basses sont dictées par la hauteur libre. Nous voyons souvent de l'espace aérien inutilisé où de grands départements comme l'emballage et l'expédition sont effectués. Regardez en haut et assurez-vous que vous utilisez tout l'espace vertical disponible. Étudiez les supports de stockage pour profiter de votre hauteur libre. Combien de pieds cubes d'espace vertical ne sont pas utilisés ? Assurez-vous de savoir comment votre conception pourrait affecter votre conception de gicleurs et le code incendie. » – Brian Barry, 15 Ways to Improve Warehouse Space Utilization, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
32. Offrir aux opérateurs de chariots élévateurs un chemin aussi large que possible. « L'espace est également essentiel pour maintenir un environnement efficace pour l'opération des chariots élévateurs. Cela ne se réfère pas simplement à la surface au sol de l'entrepôt. Il est possible d'avoir une très grande installation avec peu d'espace opérable. L'idée ici est de fournir un chemin aussi large que possible pour vos opérateurs de chariots élévateurs. Une façon facile de le faire est de garder tous les produits et emballages stockés contre un mur. Si votre inventaire et/ou les limitations d'espace nécessitent la construction d'allées, assurez-vous alors d'avoir beaucoup d'espace entre les rangées pour que les chariots élévateurs puissent manœuvrer sans être à l'étroit. La largeur entre les allées dépendra en grande partie du type de chariots élévateurs que vous utilisez car les modèles varient en termes de rayon de braquage, d'élévation et de portée. Une fois que vous avez identifié les modèles de chariots élévateurs dans votre entrepôt, construisez vos allées en conséquence. Cela non seulement accélérera le flux de travail, mais ira aussi loin pour éviter les accidents. La largeur entre les allées n'est pas la seule considération importante dans la disposition de vos allées. Un étiquetage logique et approprié est également clé. Autant que possible, essayez d'empiler des articles de même type ou catégorie dans la même allée, et assurez-vous que chaque allée est clairement étiquetée pour que les employés sachent quels articles s'y trouvent. Cela évitera des heures de confusion et de retour en arrière qui peuvent résulter quand les employés ne sont pas sûrs où trouver des articles d'inventaire spécifiques. Créer des raccourcis à travers les allées peut également aider à rationaliser le stockage et la livraison. Mettre des espaces au milieu des allées permettra aux employés de faire un chemin direct vers les articles dont ils ont besoin sans avoir à marcher ou conduire des chariots élévateurs autour de toutes les allées pour y arriver. » – Tom Reddon, Best Practices for an Efficient Warehouse Layout, National Forklift Exchange; Twitter: @TomReddon

33. Une disposition d'entrepôt optimisée maximise non seulement l'utilisation de l'espace horizontal et vertical, mais aussi l'équipement et la main-d'œuvre. « La disposition optimale prend en compte à la fois l'espace au sol et l'espace vertical disponible pour l'utilisation. En plus de maximiser l'utilisation de l'espace, une bonne disposition maximise l'utilisation de l'équipement et de la main-d'œuvre, l'accessibilité à tous les articles et la sécurité de tous les articles. L'utilisation de chariots élévateurs qui atteignent le toit de l'entrepôt permet une configuration qui maximise à la fois l'espace horizontal et vertical. La solution complémentaire est de s'assurer que l'inventaire le plus vendu est facilement accessible en le plaçant au point le plus accessible. » – Top Five Warehouse Management Problems and How to Fix Them, Newcastle Systems; Twitter: @NewcastleSys
34. Réviser l'efficacité de la disposition globale. « C'a toujours été comme ça et c'est trop compliqué à changer. Ce sont les commentaires courants. Commencez à regarder la configuration globale de l'entrepôt et pensez à ces 3 points de base : utilisation de l'espace, productivité et contrôle et gestion de l'opération globale. Regardez les opportunités de changement en considérant ces points : orientation des allées, flux de produits, opérations entrantes et sortantes, emplacement de la zone de services (accès employés, services du bâtiment, zone de travail (reconditionnement etc)), emplacement de l'équipement fixe (film étirable, balance, tables d'emballage, etc). Regardez la mesure de la productivité par secteur ou opération et évaluez la consommation de temps et finalement révisez la performance de votre WMS. » – Albert Goodhue, Warehouse Layout Optimization: Some basics steps, GCL Logistics & Supply Chain Consulting

Idées de conception de disposition d'entrepôt

35. Un flux de produit en U est le type de disposition d'entrepôt le plus courant, mais cela ne signifie pas qu'il est la meilleure disposition pour votre entreprise. « Une disposition de flux de produit d'entrepôt en U est le type de disposition le plus courant. Dans cette disposition, les quais d'expédition et de réception sont situés côte à côte, offrant une utilisation partagée des ressources de quai telles que le personnel et l'équipement de manutention. Cette disposition minimise également la manipulation des produits, offrant une capacité de cross-docking élevée. » – Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage
36. Si vous avez besoin d'une sécurité renforcée, une disposition d'entrepôt en I ou en L peut être mieux adaptée à vos besoins. « Les flux de produit d'entrepôt en I et en L, également connus sous le nom de flux traversant, sont similaires en ce que les zones d'expédition et de réception sont situées sur des côtés différents de l'entrepôt. En conséquence, ceux-ci nécessitent plus d'espace d'entrepôt disponible que les dispositions en U. Ces dispositions peuvent être bénéfiques pour certaines opérations. Par exemple, les entrepôts qui nécessitent une sécurité accrue peuvent bénéficier des zones « in » et « out » séparées. Les dispositions en I et en L peuvent également fournir des zones de tri et de stockage plus grandes pour les quais d'expédition et de réception ainsi que permettre une surveillance isolée de chaque fonction. » – Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage

37. Envisager d'ajouter un étage. « Dans les entrepôts où le stockage vertical n'est pas une priorité, l'ajout d'un deuxième étage peut augmenter l'efficacité de votre conception de disposition d'entrepôt, surtout pour le prélèvement. Les mezzanines offrent un moyen de maximiser l'espace d'entrepôt sans les coûts élevés d'une rénovation complète. Ces types d'étages sont idéaux pour les petits entrepôts cherchant à étendre leur espace en raison de la demande accrue de produits. » – Jason Tindley, How To Design An Efficient Warehouse Layout In 10 Easy Steps, Logistics Planning Consultants; Twitter: @LPCINT
38. Incorporer des allées transversales. « Si toutes les allées de votre entrepôt sont longues et continues, cela pourrait rendre le déplacement d'un endroit à un autre extrêmement difficile. Augmentez l'efficacité en créant une grille d'allées transversales. » – 6 Smart Tips on How to Improve Your Warehouse Layout Design, Porta Power, Inc.; Twitter: @PortaPowerInc

39. Une disposition en arête de poisson (fishbone), avec des allées en angle, est vantée par certains experts. « La plupart des entrepôts ont des allées parallèles alignées avec les quais de réception et d'expédition, peut-être avec des allées transversales orthogonales ; mais ce n'est pas toujours le cas. Kevin Gue de l'Université d'Auburn et Russ Meller de l'Université de l'Arkansas [23] ont soutenu que les temps de trajet peuvent être réduits jusqu'à 20 % en réorientant certaines allées et en incluant certaines allées transversales en angle, qu'ils appellent une disposition en arête de poisson. L'entrepôt global doit être légèrement plus grand pour compenser l'espace perdu aux allées supplémentaires ; mais cela est plus que compensé par l'efficacité d'un trajet plus direct vers ou depuis un point centralisé de réception et d'expédition. Il est possible de profiter de ce trajet plus direct si la plupart des mouvements de palettes sont vers ou depuis le point central d'expédition. Mais si un chariot élévateur termine de ranger une palette et doit ensuite en récupérer une autre, l'orientation des allées de la disposition en arête de poisson peut ne pas aider du tout, et peut même être un obstacle. Néanmoins, cette inefficacité possible semble être plus que compensée par le trajet direct vers et depuis le point central d'expédition. » – John J. Bartholdi, III et Steven T. Hackman, Warehouse & Distribution Science, Release 0.94, The Supply Chain and Logistics Institute, School of Industrial and Systems Engineering, Georgia Institute of Technology (Dernière version, Release 0.98, peut être téléchargée depuis Warehouse-Science.com)
40. S'assurer que les processus sont positionnés près des autres processus et fonctions dont ils dépendent. « La disposition globale de l'entrepôt est un facteur important dans l'optimisation des opérations. Le flux tout au long devrait généralement se déplacer soit en ligne, soit en forme de « U ». Dans cette installation, il y a une seule porte pour les expéditions entrantes et les commandes sortantes, donc le flux devrait être circulaire. En commençant par la réception du fabricant, jusqu'à la mise en stock et le réapprovisionnement, jusqu'au prélèvement et à l'exécution des commandes, et se terminant enfin par l'emballage et la livraison à l'expéditeur sortant, chaque processus devrait être à proximité de ceux dont il dépend. » – Tobiah R. Master, Warehouse Redesign of a Facility Layout, Racking System, and Item Classification at Sunrize Tackle, Inc., California Polytechnic State University; Twitter: @CalPoly

41. Si l'espace est disponible, des zones de chargement et déchargement intégrées peuvent offrir une vitesse de manutention de charge supérieure. « Si les zones de chargement et déchargement sont construites directement dans les côtés de l'entrepôt pour que les marchandises soient déposées et collectées sans avoir besoin de détours, on dit qu'elles sont intégrées à l'installation. L'avantage principal de ceci est la vitesse de manutention de charge supérieure, ce qui signifie qu'il est préférable aux options non intégrées s'il y a suffisamment d'espace pour cela. Les camions sont connectés à l'entrepôt via les quais et ces quais peuvent être :

• Quais séparés par une plateforme intermédiaire : Ils sont appropriés lorsque cette séparation est conseillée comme déterminé par la nature des marchandises ou le besoin de maintenir l'environnement interne de l'entrepôt ou lorsqu'il y a des problèmes de sécurité liés au matériel stocké. Un exemple typique d'application de ce type de quai séparé est pour les chambres froides, où la perte de froid pourrait se produire si un quai affleurant est utilisé avec une porte d'accès et où cela doit être évité à tout prix. Pourtant, il y a de nombreuses autres circonstances dans lesquelles cette conception est préférable, en particulier lorsque la sécurité de l'entrepôt pourrait être compromise.
• Quais affleurants (Flush docks) : Ils permettent aux camions de reculer directement contre le mur de l'entrepôt. Pour éviter d'affecter l'environnement interne de l'installation, les portes d'accès doivent avoir, au minimum, un système hermétiquement scellé. Ce joint peut être métallique ou créé par l'utilisation d'un abri de quai. » – Warehouse layout design, Interlake Mecalux; Twitter: @IKMXus

42. Concevoir une variété de tailles d'emplacements pour accueillir une plus grande variété de besoins de stockage et profiter de tout l'espace disponible. « Nous voyons des cas où une ou deux caisses sont stockées dans un emplacement conçu pour une palette complète. Il est nécessaire d'avoir une variété de tailles d'emplacements pour répondre à la variété des besoins de stockage sur une base produit par produit. Un autre gaspillage d'espace se produit dans les zones de prélèvement où seule la partie avant de l'emplacement de prélèvement est utilisée avec de l'espace vide derrière. Le processus de slotting devrait s'en occuper, mais nous le voyons beaucoup dans de nombreux entrepôts. Assurez-vous que l'emplacement de prélèvement est conçu pour s'adapter à la vélocité cubique du SKU. Il est impossible d'atteindre 100 % de capacité au quotidien, mais plus le % que vous pouvez maintenir dans les emplacements établis est élevé, plus vous aurez d'espace disponible. » – Warehouse Layout and Design Ideas to Begin Improving DC Capacity, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

43. Incorporer des emplacements avant (forward locations) pour rationaliser l'efficacité du prélèvement. « Une autre façon d'optimiser le prélèvement est d'utiliser des emplacements avant. Les emplacements avant peuvent être un énorme gain de temps, surtout avec les articles plus populaires ou à volume élevé. L'idée est de minimiser les trajets vers des emplacements plus éloignés dans l'entrepôt tout en minimisant la distance qu'un préparateur doit parcourir pour obtenir un article. Le staging avant signifie simplement avoir une quantité définie de stock dans des emplacements avant proches de l'endroit où l'emballage et l'expédition se feront. Quand une commande pour l'un de ces articles arrive, un employé peut choisir les articles depuis l'emplacement avant rapidement. Au fur et à mesure que les quantités dans l'emplacement avant diminuent, le stock de réapprovisionnement depuis ailleurs dans l'entrepôt (ou depuis un emplacement hors site moins cher) peut alors être amené vers l'avant. » – James Maes, 8 Tragically Common Mistakes in Warehouse Setup, Infoplus Commerce; Twitter: @infopluscommerc
44. Repenser votre solution de rayonnage et d'étagères, et étendre verticalement. « Plutôt que d'étendre l'empreinte de votre entrepôt, envisagez une meilleure utilisation de l'espace vertical. L'ajout d'unités de stockage plus hautes et du bon équipement pour prélever et stocker le matériel peut vous aider à garder plus dans la même surface au sol, plutôt que d'ajouter des coûts d'expansion. De plus, pensez au type et à la variété d'étagères utilisées. Stocker de petits articles sur des rayonnages à palettes gaspille de l'espace et facilite l'égarement des articles. Au lieu d'utiliser les mêmes rayonnages dans tout votre entrepôt, vous pourriez avoir besoin de divers types d'étagères pour différents matériaux. Aussi, essayez d'utiliser des bacs standardisés pour aider à garder les étagères propres et ordonnées. » – Danny Hammack, Five simple ways to improve warehouse efficiency, CIPS; Twitter: @supplymgmt

45. Utiliser la règle de 4 et viser 88 % d'utilisation de l'espace. « La règle de 4 appliquée à la conception d'un entrepôt est basée sur l'utilisation de l'espace. L'objectif en utilisant l'espace de stockage est d'atteindre 88 % d'utilisation de l'espace. La raison en est qu'une utilisation plus élevée nécessite trop d'allées pour atteindre l'utilisation de l'espace d'emplacement de stockage, et est donc gaspilleuse. Une utilisation plus faible cause à l'entrepôt d'avoir un effet de nid d'abeille, qui est le phénomène d'un entrepôt qui a des emplacements de palette remplis avec des demi-palettes vides – les emplacements sont pleins et verrouillés, mais l'espace de stockage réel contient plus d'air que de produit. » – Kevin Dean, How to design a space-efficient and productive new warehouse, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
46. D'autres experts suggèrent que les opérations fonctionnent au mieux à environ 85 % de remplissage. Une installation sous 85 % de remplissage réduit le profit potentiel. « L'inventaire est un facteur énorme dans la détermination d'une disposition optimisée pour votre entrepôt. Le type d'inventaire que vous distribuez, la quantité, et la durée pendant laquelle le produit est dans l'entrepôt sont toutes choses qui devraient être prises en compte pendant le processus de planification. Des choses comme le processus entrant et sortant ainsi que la façon dont les articles sont stockés devraient également être considérées. En plus du type d'inventaire, vous devriez également considérer combien vous allez garder disponible dans votre entrepôt à tout moment. Les opérations fonctionnent au mieux à environ 85 % de remplissage, tout ce qui est plus sera moins efficace et tout ce qui est moins réduirait votre profit potentiel. Les statistiques de commandes projetées avec les données passées peuvent aider à déterminer une solution optimisée. » – Optimize Your Warehouse Layout, Supply Chain Link; Twitter: @NFIindustries

47. Utiliser des rayonnages à haute densité pour organiser les stocks à rotation lente. « Il faut dire que vous devriez vous concentrer sur les 20 % de vos produits à rotation la plus rapide et les placer le plus près du sommet du chargement, cela ne signifie pas que les 80 % sont oubliés. C'est là que les systèmes de rayonnages à haute densité entrent en jeu. En particulier, les systèmes de rayonnages à haute densité sont excellents pour stocker les produits à rotation lente. Souvent, les entreprises sont si concentrées sur leurs produits à rotation rapide que les produits à rotation lente sont mis de côté. Ce type de système de rayonnage double votre capacité de stockage et le rend facile et efficace pour les employés de récupérer l'inventaire. Son accessibilité et ses caractéristiques d'économie d'espace sont les raisons pour lesquelles nous l'avons ajouté à la liste. » – Elizabeth Mack, Warehouse Solutions You May Need to Make Your Facility More Efficient, Specialized Storage Solutions
48. Incorporer les quatre zones fonctionnelles d'entrepôt dans votre disposition. « Les 4 principales zones fonctionnelles d'entrepôt identifiées en utilisant les prévisions et projections sont le stockage, la cour/quai, le prélèvement et les zones VAS/kitting. Pour identifier la taille appropriée de la zone de stockage, évaluez les facteurs clés tels que les niveaux d'inventaire projetés, les exigences de température, les dimensions des produits, les règles d'exécution, les taux de flux et plus. Tous ces facteurs joueront un rôle dans la détermination de la disposition de stockage appropriée. Des données doivent également être collectées pour déterminer les exigences de cour et de portes de quai. Trop peu d'espace de staging et de portes de quai peut créer un goulot d'étranglement significatif, ralentissant la productivité de l'entrepôt. Lors de la détermination de la taille et de l'emplacement du prélèvement et de l'expédition, l'identification de votre stratégie de prélèvement aidera à prendre ces décisions. Considérez les exigences d'espace nécessaires pour tous les types et lequel fonctionnera le mieux pour vos ressources disponibles. » – Cold Storage Warehouse Best Practices: Warehouse Layout Optimization, Datex; Twitter: @Datexcorp

49. Maximiser votre cube. « Pour maximiser l'utilisation d'un entrepôt, vous devez « maximiser votre cube ». Vous devez profiter de tout l'espace vertical dont vous disposez. Avec un système de protection incendie conventionnel, vous pouvez empiler les produits jusqu'à 18" sous les têtes de gicleurs. Dans un système ESFR (Early Suppression, Fast Response), cette distance est de 36". Vous devrez peut-être reconfigurer votre système de stockage existant pour profiter de cet espace, mais cela pourrait en valoir la peine. » –
How to optimize your existing warehouse space, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
50. Maintenir les zones de traitement spécial sous contrôle. « Créez des dispositions économes en espace pour les zones de traitement spécial telles que VAS et les retours. Selon Elenbark [Bill Elenbark, ingénieur senior pour la société de conseil en chaîne d'approvisionnement TranSystems], les zones de traitement spécial ont tendance à s'agrandir et à s'étendre sur des zones plus grandes que nécessaire. Il est peut-être grand temps d'examiner de plus près et d'envisager des changements économes en espace. Si beaucoup de palettes sont assises sur le sol, envisagez d'ajouter une courte section de rayonnage à palettes pour profiter du cube. Les carrousels peuvent être utilisés comme tampons pour accumuler les retours traités avant de les remettre en inventaire. » – Maida Napolitano, Space Optimization: Mission Impossible?, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt
Produits et solutions de suivi de Camcode :

• Étiquettes d'emplacement de rayonnage
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