Top 10 des stratégies d'économie de coûts éprouvées pour les fabricants

Quand il s'agit de techniques d'économie de coûts, de nombreux fabricants regardent instinctivement vers la coupe ; cela peut signifier n'importe quoi, du licenciement d'employees au retrait sur les nouvelles technologies. Cependant, ces méthodes peuvent faire baisser le moral et étouffer l'innovation, ce qui permet aux concurrents de prendre l'avantage.

Bonne nouvelle : il existe d'autres façons d'économiser de l'argent qui ne nuiront pas à l'entreprise — et peuvent réellement l'aider à prospérer. Nous avons compilé une liste de dix façons d'économiser qui peuvent aider à réduire les coûts sans couper le personnel ni la créativité. Ces idées impliquent souvent plusieurs petits efforts de réduction de coûts qui s'additionnent finalement à une somme significative d'économies, et elles peuvent être appliquées aux fabricants de tous les secteurs.

Dix façons dont les fabricants peuvent économiser de l'argent

1. Effectuer une évaluation complète

Une évaluation approfondie et réaliste de toutes les installations manufacturières devrait être la première étape pour aborder tout problème. L'efficacité des coûts, la réduction des coûts et l'analytique des dépenses doivent être en tête de liste pour la gestion de la chaîne d'approvisionnement (GCA) et l'approvisionnement. En fait, selon l'étude 2018 Global Chief Procurement Officer (CPO) de Deloitte, près de 80 % des CPO citent la réduction des coûts comme une priorité commerciale forte. Bien sûr, d'autres domaines d'opération peuvent aussi avoir besoin d'être mis sous microscope. En prenant le temps d'examiner l'ensemble du tableau et de faire des évaluations objectives de chaque composant, les fabricants peuvent se préparer au succès à court et long terme. Comme les évaluateurs internes peuvent manquer la forêt pour les arbres, il peut aider d'engager un consultant tiers.

2. Prioriser le ROI (et envisager le ROX)

Suite à une évaluation, il est important de prioriser les résultats. Souvent, les fabricants passent plusieurs années sans audit complet, ce qui résulte en processus, procédures et technologies obsolètes. Il est donc important d'adopter une approche objective de la priorisation. Les fabricants peuvent aussi vouloir envisager le ROX, ou Retour sur Expérience. La réduction des coûts doit aussi bénéficier aux utilisateurs finaux et leur fournir une meilleure expérience. Si l'argent peut être déplacé pour investir davantage dans les domaines qui amélioreront ultimement les interactions avec les clients — et fournir des résultats mesurables — cela vaut la peine d'être exploré pour améliorer la position dans l'industrie. En savoir plus sur le ROX ici.

3. Chercher l'amélioration de l'intérieur

Il est impossible de savoir d'où viendra la prochaine grande idée, il est donc important de contacter les employés sur le terrain de l'usine. Ils sont dans les tranchées tous les jours, et peuvent être une excellente source d'idées pour améliorer les processus afin de générer de la valeur. Il est aussi important de commencer à garder une trace du savoir tribal. Avec près de 25 % de la population américaine qui devrait avoir 60 ans ou plus d'ici 2025, les fabricants perdront de nombreux employés à la retraite, il est donc impératif de capturer leurs connaissances et expériences pour les transmettre à la prochaine génération de travailleurs.

Astuce Pro : Récompenser les employés avec un pourcentage des économies de coûts issues de leurs idées d'amélioration est un excellent moyen de stimuler leur volonté de chercher des façons supplémentaires d'économiser.

4. Reconsidérer les vieilles idées

Ne jetez pas le bébé avec l'eau du bain. Une phrase courante, et dont les fabricants sont trop souvent coupables. Quand une méthode d'économie de coûts ne fonctionne pas, ils peuvent l'abandonner complètement, sans réaliser qu'il y a la graine d'une grande idée en place. Les idées originales ne sont pas nécessairement de mauvaises idées et, en revenant en arrière et en réévaluant les méthodes d'économie de coûts précédemment proposées, cela peut susciter de nouvelles idées ou causer une réévaluation, inspirant leur implémentation maintenant ou dans le futur.

5. Suivre les normes ISO 9001

C'est un petit prix à payer pour gagner un avantage. Qu'une installation ait un employé ou un million, la norme ISO 9001 décrit les exigences qu'une organisation doit maintenir dans son système qualité pour la certification. La norme permet aux fabricants de répondre aux exigences de leurs clients pour leur produit ou service tout en satisfaisant les exigences réglementaires. Elle aide aussi les fabricants à fournir constamment des produits de qualité, améliorant la satisfaction client et les processus système. Visitez le site de l'ISO pour obtenir une copie des normes aujourd'hui (la version 2015 reste la plus actuelle).

6. Réduire la consommation d'énergie (et être plus vert)

La consommation d'énergie est la deuxième plus grande dépense après la main-d'œuvre dans la fabrication. Pour réduire les coûts énergétiques suite à une évaluation, les fabricants devraient commencer à prendre des décisions de production basées sur la demande. Ce faisant, ils peuvent économiser sur les coûts énergétiques sans sacrifier la production ou la satisfaction client. Être vigilant dans la surveillance du processus de production et des conditions d'exploitation en temps réel est aussi essentiel pour gérer la quantité d'énergie dépensée (et les coûts qui montent). Quelques façons de réduire les coûts incluent :

• Installation d'éclairage écoénergétique
• Optimisation des compresseurs d'air et réparation des fuites
• Rénovation ou remplacement des anciens systèmes CVC
• Création d'une équipe de gestion de l'énergie
• Reprogrammation de l'utilisation des machines électriques haute puissance
• Implémentation d'une stratégie d'amélioration continue

Bien que chacune de ces suggestions puisse impliquer une dépense, une évaluation devrait montrer comment chacune réduira ultimement les coûts à long terme. Un autre avantage ? Réduire la consommation d'énergie rend l'entreprise plus verte, ce qui peut aller loin pour attirer de nouveaux clients ou de nouveaux talents dans l'équipe.

7. Travailler plus intelligemment par l'automatisation

En automatisant ou consolidant les processus manuels répétitifs, les fabricants peuvent augmenter la qualité des produits, améliorer le débit et potentiellement réduire les coûts. La robotique et l'automatisation ont progressé régulièrement depuis leur introduction sur les chaînes de montage au début des années 1960. Aujourd'hui, avec les avancées dans la détection et l'apprentissage automatique, les robots sont plus intelligents, polyvalents, flexibles, et diminuent régulièrement en coût. Avec les robots collaboratifs (cobots), les travailleurs peuvent interagir en sécurité avec des machines qui peuvent maintenant faire des tâches répétitives, dangereuses et ergonomiquement difficiles. Le résultat est une sécurité des travailleurs améliorée et des coûts de temps perdu réduits. Les petites et moyennes entreprises manufacturières qui ne pouvaient pas se permettre la robotique et l'automatisation trouvent de plus en plus un ROI positif alors que le coût de l'automatisation baisse et la facilité d'utilisation augmente.

8. Vendre les déchets aux fournisseurs

Les ordures de l'un sont le trésor de l'autre. Cela s'applique certainement aux fabricants, qui envoient trop souvent l'excès de matériel à la décharge. Mais vendre les déchets aux fournisseurs est une approche utile — pourtant souvent négligée — pour monétiser les métaux, batteries et électroniques. Donc, non seulement la vente de déchets rapporte de l'argent aux fabricants, elle aide aussi à assurer un avenir plus brillant pour la prochaine génération par le recyclage. Avez-vous du matériel inutilisé ? De nombreux fabricants peuvent aussi trouver un liquidateur pour le reprendre et gérer sa vente, tout en mettant de l'argent dans leur poche.

9. Négocier avec les fournisseurs et transporteurs

Construire des relations durables avec les fournisseurs et entreprises de fret est essentiel au succès d'un fabricant, mais cela ne signifie pas que le premier prix présenté doit être accepté. Les fabricants doivent profiter de leur position et essayer de renégocier pour de meilleurs tarifs. Les négociations ne doivent pas être vues comme négatives ; elles peuvent en fait contribuer significativement au succès d'une entreprise, construisant le respect mutuel et livrant des solutions durables et de qualité, plutôt que de mauvaises solutions à court terme qui ne satisfont les besoins d'aucune des parties. La négociation aide aussi à éviter les problèmes et conflits futurs.

10. Adopter la fabrication Lean

La fabrication Lean (allégée) élimine ou minimise les activités sans valeur ajoutée du processus de fabrication, du bureau d'accueil à la distribution. Cela résulte en un coût de fabrication réduit et une vitesse de mise sur le marché accrue, aidant les fabricants à réaliser leur plein potentiel. La fabrication Lean réduit le gaspillage — adressant le mouvement, les stocks, le temps d'attente, le transport, l'information, la qualité, la surproduction, le traitement, et la créativité. La fabrication Lean devrait devenir partie de la culture d'entreprise, ce qui demande travail d'équipe et coopération, mais au final, l'accent de Lean sur « l'amélioration continue » rend une entreprise — et son résultat net — bien meilleure.

En implémentant ne serait-ce que quelques-unes des idées d'économie de coûts décrites ci-dessus, les fabricants peuvent être sur la voie de devenir plus rentables. Avant de commencer un parcours d'économie de coûts, il y a une chose à retenir : bien que couper les coûts et économiser de l'argent fasse du bien, il est important de ne pas sacrifier la qualité de votre produit ou service. Les utilisateurs finaux doivent toujours rester la priorité #1.