Norbord accélère sa productivité grâce à une transformation numérique centrée sur l'humain

L'approche « people-first » de Norbord donne aux employés une meilleure compréhension des opérations d'usine...

Comme de nombreux fabricants de commodités, Norbord a besoin d'un contrôle précis des processus et plateformes pour simplifier la surveillance des équipements et prendre des décisions plus intelligentes, plus vite.

Norbord, premier producteur mondial de panneaux OSB (Oriented Strand Board), a toujours été aligné horizontalement et focalisé sur l'opérationnel, et fait face à des défis familiers à de nombreuses opérations manufacturières globales :

• Données opérationnelles fragmentées et traitement manuel des données, rendant difficile la contextualisation et la capture de valeur
• Applications « maison » et déconnectées au niveau du shop floor
• Maintenance préventive rigide d'usine

Norbord embrasse la numérisation pour exploiter les données opérationnelles, identifier des solutions qui amélioreront la productivité et réduiront les coûts maîtrisables — et permettre des activités à haute valeur ajoutée ainsi qu'une visibilité accrue des flux amont et aval.

Simplifier le parcours de transformation numérique

Norbord s'est associé à Rockwell Automation pour travailler avec les réalités de son métier et apporter une perspective plus holistique tout au long du parcours — un fournisseur offrant la profondeur d'expertise et l'étendue de vision nécessaires pour voir les possibilités et les concrétiser.

Pour Norbord, les services et capacités de solutions de Rockwell Automation sont intégrants à la transformation numérique. Le parcours d'amélioration continue est rendu possible par une collaboration active et un soutien à chaque phase : engagement conseil, implémentation analytique, évaluation de la préparation infrastructurelle, services de support.

Cette expertise métier approfondie et cette approche technologique de pointe sont accessibles via l'écosystème partenaires de Rockwell Automation, aboutissant à des offres comme FactoryTalk Analytics™, propulsé par PTC, et d'autres innovations conçues pour accélérer l'intégration des systèmes OT et IT.

Le processus démarre par un projet pilote

La transformation numérique de Norbord a débuté par une usine pilote, ciblant une amélioration significative de l'OEE (Overall Equipment Effectiveness), une tendance à la baisse des problèmes qualité, et une vision détaillée de la structure des coûts et recettes par produit.

« Nous devions mieux comprendre, avoir de meilleurs insights et obtenir des données plus granulaires sur le fonctionnement réel de nos usines », explique Teja Schubert, Directeur Contrôles, Automatisation et Technologie chez Norbord. « Et nous devions traiter cette information plus vite, idéalement en temps réel, en supprimant une grande partie du travail administratif que les gens passaient à transférer des données d'un système à l'autre ou à les traiter. »

L'équipe a collaboré avec Rockwell Automation pour construire l'ensemble de solutions numériques et a recueilli l'avis des employés pour s'assurer que les solutions apporteraient de la valeur, offriraient des résultats fiables et pertinents pour aider à obtenir de meilleurs insights, rapidement.

Ses éléments principaux incluent un fil numérique connectant des sources de données autrefois en silos, des analytics transverses aux opérations pour des insights holistiques, et des services de cycle de vie montrant comment optimiser l'investissement et les capacités analytiques.

À l'usine pilote, la transformation numérique accélère l'innovation, maximise la productivité de la main-d'œuvre et optimise les opérations, créant de la valeur par :

• MES (Manufacturing Execution System), production intégrée focalisée sur la prévention d'erreurs et l'intégrité des données
• OEE avec analyse des causes racines (RCA) par machine learning avancé, focalisé sur les temps d'arrêt
• Solutions MPC (Model Predictive Control), focalisées sur le taux de production et la variation, augmentant le débit et offrant un meilleur contrôle de l'humidité au séchage
• Tableaux de bord personnalisés, approche « single pane of glass » combinant multiples sources de données de multiples systèmes pour créer une vue contextualisée et pertinente

Le pilote achevé, Schubert et son équipe peuvent étendre en confiance la transformation numérique aux autres usines OSB du groupe.

« Cette transformation numérique est un fort exemple de projet centré sur l'humain, répondant aux besoins des employés, construisant résilience et adaptabilité, et créant des opportunités de croissance », affirme Schubert.

Transformation multi-usines, multi-niveaux

Parmi les premières solutions numériques déployées à l'usine pilote figuraient l'FactoryTalk Edge Gateway appliance d'information industrielle. Elle collecte les informations de santé des équipements, les évalue et alerte les groupes d'utilisateurs sur des événements spécifiques.

L'appliance détecte des variations subtiles d'état de santé qu'un opérateur pourrait ne pas remarquer mais qui pourraient précéder un problème majeur. Cela aide l'usine à passer d'une maintenance réactive à une maintenance prédictive ou conditionnelle.

L'appliance a été intégrée au système global pour exploiter l'information de santé des équipements en lien avec l'information process, étendant les notifications et la création automatisée d'ordres de travail pour agir.

« Plutôt que d'essayer de suivre votre process en regardant 12 écrans en attendant qu'un voyant s'allume, tout le process peut vous dire si quelque chose change », explique Schubert. « Et le système saura qui a réellement besoin de cette information, et notifiera le bon groupe d'utilisateurs par messages sur appareils mobiles. »

Si l'usine pilote améliore l'efficacité et la productivité en simplifiant la surveillance des équipements et en utilisant de meilleures données pour des décisions plus intelligentes, le déploiement multi-usines nécessite la mise à niveau de l'infrastructure, des systèmes analytiques, des logiciels et des opérations à distance.

« En plus de générer beaucoup de données, nous avons des systèmes sur mesure plus difficiles à supporter et qui ne peuvent pas soutenir la croissance de notre organisation en termes de besoins en données et de traitement de ces données », ajoute Schubert. « Nous avons cherché des opportunités d'améliorer l'efficacité et réalisé qu'il fallait regarder l'ensemble du process, sur toutes les usines, pas seulement la manufacturing. »

Approche centrée sur l'humain

Les premiers retours de l'usine pilote montrent des améliorations significatives sur tous les flux de travail : OEE et disponibilité en hausse, moins de problèmes qualité, et une meilleure vision de la structure coûts/recettes par produit.

La transformation numérique exige que les employés s'adaptent à des technologies nouvelles et inhabituelles — ce qu'ils font avec le soutien de Rockwell Automation.

« Nous tirons parti des capacités de Rockwell Automation, de leurs partenaires et de leur équipe innovante et dédiée pour chercher constamment de nouvelles et meilleures solutions, et technologies qui nous donnent une approche moderne, centrée sur les gens, de la donnée, du contrôle et du reporting », explique Schubert.

« Nous avons trouvé au sein de Rockwell Automation des groupes avec une vaste expérience dans la conception de tableaux de bord pensés pour nos employés », ajoute-t-il. « Nous avions besoin de quelque chose qu'un opérateur comme un directeur d'usine puissent utiliser, qui rende l'information plus fiable et plus parlante, et nous apprécions que l'approche ait toujours priorisé les besoins de nos employés. »

L'approche FactoryTalk Analytics et le « single pane of glass » rassemblent tout — données OEE, MES, MPC et RCA — de la façon dont opérateurs et directeurs d'usine ont besoin de les voir pour les utiliser.

Gestion des ordres de production

Une pièce clé de l'implémentation fut FactoryTalk ProductionCentre. Il orchestre le processus de fabrication et partage les ordres de production jusqu'au shop floor. Il enregistre aussi les intrants de coûts — énergie, matières premières — pour fournir une vision plus granulaire de l'efficacité du process et de la marge attendue.

Partenaire tout au long du processus

« Nous avions besoin d'un partenaire pour nous guider dans ce parcours », dit Schubert. « Nous apprécions comment Rockwell Automation a offert une suite complète, chaque composant dont nous avions besoin, même avant que nous ne réalisions en avoir besoin. Tout est sous un même parapluie. Nous avons profondément intégré notre infrastructure, logiciels, hardware et services pour obtenir le soutien nécessaire à chaque étape de ce voyage. »