Une planification efficace de la maintenance préventive peut-elle réduire les temps d'arrêt ?

Les industries fonctionnent souvent 24 heures sur 24 pour maximiser la production, ce qui les amène à pousser les machines à leurs limites. Le taux de défaillance des pièces de machine augmente également en conséquence. La demande a augmenté pour la maintenance préventive (MP), mais elle nécessite une coordination complexe avec les services de production, de maintenance et de gestion. Ci-dessous, nous discuterons de la séparation des machines en groupes critiques et non critiques pour réduire les temps d'arrêt ainsi que la charge de travail des techniciens.

Qu'est-ce que la maintenance préventive ?

Les médecins ont tendance à dire « mieux vaut prévenir que guérir ». La même stratégie doit être appliquée à la maintenance dans les environnements industriels pour éviter les temps d'arrêt qui accompagnent les pannes d'équipement. Les données de fabrication doivent être utilisées dans la mise en œuvre de PM, ainsi qu'un calendrier détaillé pour améliorer l'efficacité de la production sans entraîner de pannes d'équipement ou de temps d'arrêt.

Analyse des données pour la maintenance préventive

La planification et l'ordonnancement des MP doivent commencer par l'analyse des temps d'arrêt majeurs passés au cours desquels les machines n'ont pas fonctionné pendant deux heures ou plus. Dans un exemple de l'Université Sains Malaysia, le programme PM comprenait 109 machines qui devaient être reprogrammées avec seulement huit techniciens chargés de leur maintenance. Les données sur les temps d'arrêt des machines ont été collectées et un calendrier de cluster complexe a été préparé. Ils ont compté quels mois étaient les pires pour les temps d'arrêt des machines, puis ont examiné ce mois en particulier. Au total, 13 machines sont tombées en panne pendant plus de deux heures, les causes allant de :

• Entretien annuel
• Supports cassés et gâchis de moteur
• Le temps d'exécution a dépassé pour une couverture d'entrée
• Fonction écran suspendu
• Rouleau non fonctionnel
• Problème de perforation
• Fuite de tuyau

Ils ont également analysé le problème le plus long et déterminé un plan d'analyse des causes profondes. C'est là que l'accent est mis sur la façon dont la maintenance est utilisée pour éviter les temps d'arrêt de la machine. C'est un processus qui enquête sur la cause profonde de ces événements. Des suggestions sont ensuite élaborées pour résoudre le problème. Par exemple, si un engrenage défectueux dans une machine entraîne des temps d'arrêt importants, un calendrier doit être élaboré pour vérifier tous les engrenages sur une base régulière.

Planification de la maintenance préventive

Il est important de donner la priorité aux machines critiques lors de la création d'un calendrier, ce qui inclut d'avoir des pièces de rechange à portée de main avant que des problèmes ne surviennent. Le calendrier doit comporter un calendrier clair pour la maintenance périodique, chaque technicien connaissant ses besoins pour chaque machine.

Les machines critiques sont classées comme celles qui contrôlent le flux de production ou qui sont considérées comme des goulots d'étranglement. Ils peuvent également être très sensibles à l'usure et nécessitent une inspection constante. Les machines non critiques ont une fréquence de panne plus faible attribuée à leur nature de travail. Les deux types de machines doivent être pris en compte lors de la création d'un programme, y compris toute autre classification des machines selon les besoins de votre industrie.

Résultats de la maintenance préventive

Sur la base de l'exemple ci-dessus, ces solutions se sont avérées utiles :

1. Les machines critiques doivent avoir la priorité dans la maintenance préventive avec des travaux effectués en continu.
2. Les machines non critiques peuvent être supprimées des programmes de maintenance hebdomadaires au profit de programmes de maintenance mensuels ou trimestriels. Cela permet d'utiliser au mieux le temps des techniciens.

Ils ont constaté que la maintenance préventive réduisait le taux de défaillance des machines et garantissait une production ininterrompue.

Pour lire l'intégralité du rapport, cliquez ici.

Chez HDS, nous sommes un centre de service entièrement qualifié avec un personnel expérimenté formé aux techniques les plus récentes de maintenance, d'inspection et de réparation des équipements rotatifs pour aider votre exploitation à fonctionner au mieux. Appelez-nous dès aujourd'hui pour discuter de vos besoins de maintenance en cours.