50 idées pour un programme de maintenance efficace

Lorsqu'un programme de maintenance réussit, chaque secteur de l'entreprise est positivement affecté. Aujourd'hui, les meilleures organisations récoltent les fruits de la mise en œuvre de programmes de fiabilité bien conçus et gérés. Êtes-vous prêt à faire passer votre programme de fiabilité au niveau supérieur ? Voici 50 idées pour vous aider à démarrer :

Découvrez les 12 éléments d'une gestion efficace de la fiabilité. Assurez-vous que votre organisation comprend ces éléments importants et leur impact sur les performances, en commençant par le sommet. Sans cet accent sur le leadership pour votre programme de maintenance, rien d'autre n'a d'importance.

Suivre les métriques de maintenance. À l'aide de mesures et d'indicateurs de performance clés, les organisations de maintenance peuvent gérer efficacement les activités de maintenance et concentrer les initiatives d'amélioration sur la création de valeur.

Utiliser la planification et la programmation de la maintenance. Grâce à une planification efficace, le travail peut être achevé avec le moins d'interruption possible des opérations et l'utilisation la plus efficace des ressources de maintenance.

Envisagez un programme de fiabilité piloté par l'opérateur. Sans la propriété de votre équipement entre les mains de l'opérateur, il est difficile d'être fiable. En utilisant une approche bien planifiée impliquant tous les employés, la fiabilité de l'équipement aura un impact direct et positif sur vos résultats.

Améliorer les systèmes de travail de base. De nombreuses organisations passent trop de temps à rechercher de nouveaux concepts de fiabilité et de maintenance, et très peu de temps à mettre en œuvre et à améliorer ce qu'elles viennent de commencer.

Utilisez des systèmes de récompense communs pour obtenir des résultats. Si une organisation souhaite sérieusement une intégration plus étroite entre les départements, les systèmes de récompenses doivent être conçus pour conduire les actions et les performances de chacun vers le même objectif et les mêmes récompenses.

Construisez votre plan de maintenance. La création d'un plan de maintenance n'est généralement pas difficile à faire. Mais la création d'un programme de maintenance complet et efficace pose des défis intéressants. ce qui fait la différence entre un plan de maintenance ordinaire et un bon programme de maintenance préventive efficace.

Écoutez votre équipement. Écoutez-vous vos moteurs se plaindre d'une surcharge ? Voyez-vous vos garnitures de pompe pleurer une inondation? Entendez-vous vos roulements se plaindre de lubrifiants contaminés ? Remarquez-vous que votre système de vapeur tousse des condensats excessifs et se plaint de coudes tendus ?

Arrêtez de récompenser l'échec. Les managers peuvent parler toute la journée du désir de l'organisation d'être proactif, d'améliorer la fiabilité, de réduire les coûts, etc. Mais les gens ne font pas attention à ce que vous dites; ils font attention à ce que vous faites. Si vous parlez de « fiabilité » mais que vous payez et reconnaissez l'échec, devinez ce que vous obtiendrez ? Ce qui est récompensé est fait, point final.

Ciblez les 60 %. En moyenne, 30 pour cent de toutes les activités de maintenance préventive n'ajoutent pas de valeur et devraient être éliminées. 30 % supplémentaires de ces activités pourraient être remplacées par des technologies de surveillance de l'état et une approche de maintenance prédictive.

Allez à fond avec la surveillance basée sur les conditions. L'utilisation d'une ou deux technologies de surveillance de l'état ou l'application de CBM à une petite partie de vos actifs en espérant qu'elle se transformera en un programme réussi ne rapporte que peu ou pas du tout.

Estimer plus précisément les heures de travail. L'expérience montre que les meilleures estimations de la main-d'œuvre sont régulièrement erronées jusqu'à 100 pour cent. Un travail estimé à cinq heures de travail peut prendre jusqu'à 10 heures ou aussi peu que deux.

Intégrez les bons leaders. Les responsables de la fiabilité des entreprises disent que s'ils pouvaient recommencer, ils passeraient plus de temps à choisir les bonnes personnes pour les postes de direction clés. Avec le bon leadership dans les bons domaines poussant les bonnes choses, vous avez du succès.

Utilisez une approche multi-outils pour plus d'économies. L'équipe de maintenance préventive d'American Axle and Manufacturing a résolu un problème détecté lors d'un ordre de travail de maintenance préventive de routine à l'aide de plusieurs outils de maintenance conditionnelle.

Créez une liste d'équipements détaillée et précise. Malgré ce que vous avez pu entendre, la base d'un programme de fiabilité réussi est une liste - une liste d'équipements détaillée et précise idéalement enregistrée dans votre logiciel de GMAO. Il contient les informations vitales dont vous avez besoin pour concevoir, développer et mettre au point votre programme de maintenance à partir de zéro.

N'acceptez jamais « assez bien ». Dans un processus d'amélioration de la maintenance, il existe plusieurs domaines où il y a toujours un désir ou un courant sous-jacent de raccourcir le processus. L'une des actions les plus importantes du leadership en matière de maintenance et de fiabilité est d'attendre et de définir l'environnement pour permettre à l'ensemble de l'organisation de pratiquer chaque jour « Assez bien n'est jamais ».

Améliorer les processus de travail. Les pratiques d'exploitation sont un élément essentiel de tout programme de maintenance préventive. Les bonnes pratiques évitent les échecs. Les mauvaises pratiques encouragent les échecs. Cet article présente des exemples de pratiques commerciales qui doivent être mises en œuvre pour améliorer la fiabilité globale de l'usine.

Utilisez les bonnes mesures de maintenance prédictive. Ce qui est mesuré s'améliore. Ou à l'inverse, ce qui n'est pas mesuré ne sera jamais amélioré. Le suivi et la création de rapports sur les mesures clés vous permettent de vous concentrer directement sur les changements de comportement que vous souhaitez.

Créez une vision claire et concise. L'une des premières responsabilités du leadership est de fournir une vision simple et claire de ce à quoi l'avenir peut et doit ressembler. Il est important d'avoir une vision claire et concise pour améliorer votre usine. Cette vision doit être simple et visible.

Apprenez les techniques d'analyse des causes profondes. Lorsqu'un problème de fiabilité survient, la plupart des organisations le traitent au niveau symptomatique ou cherchent immédiatement à rejeter la faute sur une personne ou un groupe. L'analyse des causes profondes est un processus systématique permettant de comprendre et de traiter les causes sous-jacentes d'un problème.

Regardez, écoutez, sentez, sentez. Que vous fassiez des inspections avec des ordinateurs de poche ou un système papier, que vous puissiez suivre les données de tendance ou non, ou que vous disposiez d'indicateurs de performance clés ou non, vous ne réussirez que si votre personnel peut effectuer des inspections de qualité sur l'équipement.

Décidez d'un modèle de dotation en personnel de lubrification. La question de savoir qui dans une organisation devrait être responsable des tâches quotidiennes de lubrification des machines est courante. Découvrez les trois structures organisationnelles les plus courantes et créez la vôtre.

Créez un backlog planifié. Le premier principe de planification de la maintenance est le prérequis d'avoir un backlog planifié. Apprenez à préparer et à utiliser un calendrier comme norme de contrôle pour améliorer la productivité de la maintenance.

Utilisez l'analyse de maintenance centrée sur la fiabilité. Une analyse de maintenance centrée sur la fiabilité doit être considérée comme un exercice sérieux pour votre entreprise. Une analyse RCM est un investissement qui prend du temps, des ressources et de l'argent, mais qui en vaut la peine.

Implémentez la Maintenance Productive Totale en 12 étapes. La mise en œuvre du TPM en utilisant ces 12 étapes vous mettra sur la voie du « zéro panne » et du « zéro défaut ». Atteindre une fiabilité à 100 % demande de la discipline et un travail d'équipe.

Évadez-vous de la prison du budget de maintenance. Si vous êtes dans une prison à petit budget et que vous avez essayé de vous en sortir en prêchant la fiabilité aux personnes au-dessus de vous, mais que vous avez fait peu de progrès, voici un plan pour vous en sortir.

Découvrez la valeur de « P ». Le point P sur la courbe P-F est l'endroit où un défaut pénètre dans une machine. À un moment donné dans le futur, cela entraînera une perte fonctionnelle quelconque. Lorsqu'un défaut persiste dans une machine, la fonctionnalité de la machine diminue avec le temps. À un moment donné dans le futur, point F, une panne totale de la machine se produit.

Créer une nomenclature d'équipement. Une nomenclature d'équipement répertorie tous les composants d'un actif, y compris ses assemblages et sous-assemblages. Avec une nomenclature d'équipement fiable, un planificateur peut déterminer exactement quelles pièces sont nécessaires. Et en cas d'urgence, il fournit des informations précieuses aux artisans et autres pour s'assurer que les bonnes pièces sont identifiées et achetées.

Utilisez les intervalles P-F pour cartographier et éviter les échecs. L'intervalle P-F est une information précieuse pour toute équipe de maintenance, et vous n'avez pas besoin d'une formation spéciale pour l'utiliser. L'utilisation d'intervalles P-F pour déterminer la bonne maintenance à effectuer au bon moment ne doit pas être limitée au RCM.

Envisagez un système de surveillance continue. La surveillance continue est l'application de dispositifs dédiés pour collecter des données de type maintenance prédictive afin de faciliter un programme de surveillance de l'état. D'année en année, cette technologie devient moins chère, et le désir d'une surveillance plus complexe et plus robuste augmente.

Construisez une relation solide avec les opérations. Pour améliorer la maintenance, vous devez vous améliorer dans l'établissement d'une relation positive avec les opérations. Pour atteindre l'excellence en maintenance, vous devez avoir une excellente relation. Cela signifie que la maintenance est parfaitement alignée sur les objectifs plus larges de vos opérations et de votre entreprise.

Quantifier le coût d'un mode de défaillance fonctionnel. Quel est le coût réel d'un échec ? Malheureusement, nous ne le savons qu'après que la panne se soit produite - et la fiabilité consiste à éviter la panne.

Développer des procédures de maintenance standard. Les usines ne voient souvent pas l'importance d'avoir des procédures bien écrites pour la plupart des tâches. Cet article traite de l'importance d'avoir de bonnes procédures et présente les détails nécessaires pour développer des procédures de maintenance standard bien écrites.

Gérer les actifs par criticité. Grâce à une construction appropriée du modèle d'analyse de criticité, l'ingénierie de la fiabilité sera en mesure d'illustrer les améliorations de fiabilité qui doivent être apportées pour gérer la criticité, améliorant ainsi leur capacité à gérer les actifs par criticité.

Enseigner aux opérateurs la méthode « Devrait-Réel Cinq-Pourquoi ». Les opérateurs dans une culture axée sur la fiabilité doivent avoir une attitude interrogative et être très observateurs. L'inclusion de l'outil S-A-5Whys dans leur ensemble de compétences profitera à l'organisation par l'identification et la résolution précoces des problèmes, conduisant à une fiabilité accrue des actifs.

Profitez davantage de votre EAM. Tous les systèmes EAM contiennent les mêmes capacités de base à l'appui de votre programme de maintenance. Ils sont comme n'importe quel autre progiciel - leur succès dépend de la façon dont ils sont mis en œuvre et, plus important encore, de la façon dont ils sont utilisés.

Optimisez les pannes grâce à une planification efficace des tâches. Les pannes peuvent avoir des calendriers élaborés, mais sont souvent infructueuses en raison d'une planification avancée inefficace, ce qui entraîne une exécution inefficace du travail et des dépassements du calendrier des pannes. Les pannes ne peuvent réussir que si les travaux de panne sont planifiés efficacement avant la planification et/ou le début des travaux.

Utilisez plusieurs outils CBM. Il est essentiel de comprendre le fonctionnement de l'équipement dans une installation et d'être en mesure de prévoir et de prévenir les défaillances avant qu'elles ne surviennent. Les résultats de la combinaison de technologies de surveillance basées sur les conditions donneront à l'ingénieur de fiabilité une confiance encore plus grande lorsqu'il communiquera avec la direction lorsqu'un actif approche d'une défaillance imminente.

Appliquez les bonnes stratégies de maintenance. La véritable fiabilité est atteinte lorsque les méthodes les plus rentables sont appliquées aux actifs de votre usine, maximisant ainsi la fiabilité avec un coût total minimum pour l'entreprise.

Évaluez votre programme de lubrification. L'analyse comparative fournit un tableau de bord indispensable pour les domaines de lubrification qui peuvent ne pas être évidents ou souvent envisagés pour une amélioration. Il est vrai que nous « ne savons pas ce que nous ne savons pas ».

Détectez rapidement les problèmes de la machine. Cette liste massive d'éléments d'inspection vous permettra de détecter rapidement les problèmes et, espérons-le, d'éliminer les temps d'arrêt et/ou de réduire les coûts de maintenance.

Supprimer les goulots d'étranglement des processus. Si vos goulots d'étranglement de process sont étroitement liés à la maintenance et à la fiabilité de vos équipements, il est fort probable que vous ayez une organisation de maintenance très réactive. Pour passer d'un régime principalement réactif, une attention particulière doit être accordée au développement et au déploiement de systèmes qui permettent à l'organisation d'être proactive.

Optimiser les tâches PM. Malheureusement, la plupart des tâches de maintenance préventive manquent de détails qui fourniront des données quantitatives pour l'historique de l'équipement, et elles sont écrites sans tenir compte des modes de défaillance. La solution consiste à pratiquer l'optimisation de la maintenance préventive (PMO), en utilisant tous les aspects pour rédiger des procédures de gestion de projet à valeur ajoutée, complètes, reproductibles, organisées et spécifiant une durée et un intervalle d'exécution corrects.

Créez un programme d'analyse d'huile léger et efficace. L'analyse de l'huile est un outil puissant dans un programme de maintenance. Cette étude de cas présente des alternatives aux équipements de test internes coûteux, une bonne utilisation des laboratoires externes, des solutions de stockage de pétrole, des méthodes de rapport des résultats pour faire avancer le programme et la vente du programme à la haute direction ainsi qu'aux opérations et à la maintenance.

Utilisez les listes de contrôle de maintenance. Alors que la plupart des groupes diront qu'ils ont des listes de contrôle, leur utilisation et la responsabilité sont souvent des facteurs majeurs de succès. Dans votre organisation, quels processus avez-vous mis en place pour vous assurer que les gens utilisent les procédures de maintenance et les listes de contrôle ?

Évitez les 5 plus grands risques. La gestion des actifs est une approche intégrée pour optimiser le cycle de vie de vos actifs, depuis la conception jusqu'à l'utilisation, la mise hors service et l'élimination. En reconnaissant et en prêtant attention à ces cinq principaux risques pour une gestion efficace des actifs, vous pouvez mettre en place des plans pour atténuer les effets qu'ils pourraient avoir sur leur programme.

Donner la propriété des équipements aux techniciens de maintenance. Comment trouver un équilibre entre la propriété de l'équipement et le renforcement des compétences grâce à une formation polyvalente, et avoir la capacité de faire le travail à tout moment ? Est-ce basé sur la culture de l'organisation ?

Soyez intelligent en matière de kitting. L'équipement pour les métiers de maintenance pour effectuer leurs tâches est l'un des moyens les plus faciles et les plus efficaces pour permettre une exécution de qualité du travail avec un impact minimal sur la productivité, en particulier lorsqu'il est accompagné d'un travail bien planifié et fonctionnel.

Travailler vers zéro échec. Les expériences et les données montrent que zéro défaillance est possible dans un programme de maintenance. Comme quelqu'un l'a dit un jour :« Si vous pensez que vous ne pouvez pas, vous avez probablement raison. Si vous pensez que vous pouvez, vous avez probablement raison."

Gérer le processus de changement. L'aspect le plus difficile mais le plus bénéfique de la conduite d'un effort d'amélioration de la maintenance et de la fiabilité est la gestion du processus de changement dans les organisations. Le processus de changement de comportement d'un état réactif à un état proactif est une transition difficile pour tout programme de maintenance.