Le zéro temps d'arrêt est-il possible ?

Les utopies sont courantes dans la fiction, de La République de Platon à la Fédération dans Star Trek. Pour les fabricants, un monde sans temps d'arrêt imprévus serait l'utopie parfaite. La question est la suivante :abolir les temps d'arrêt imprévus est-il un rêve tiré par les cheveux, ou est-ce plus proche qu'on ne le pense ?

Les temps d'arrêt des machines coûtent aux fabricants des milliards de dollars chaque année. Les temps d'arrêt imprévus interrompent la production, mais peuvent également entraîner un gaspillage de matières premières ou endommager le système lui-même, amplifiant le coût au-delà de la perte de production.

Les recherches menées par GE Digital ont révélé que 70 pour cent des entreprises ne sont pas pleinement conscientes du moment où la maintenance, les mises à niveau ou les réparations de l'équipement doivent être effectuées. C'est une source de préoccupation, car les temps d'arrêt imprévus ont un impact significatif sur la productivité et entraînent des pertes importantes pour l'économie. Les fabricants doivent savoir quand une maintenance est nécessaire afin de réduire ce chiffre.

Cela doit-il être ainsi ?

Les machines tombent en panne - c'est un fait malheureux de la vie quotidienne. Cependant, il existe des signes de défaillance de la machine qui peuvent être surveillés et gérés. Par exemple, l'analyse des vibrations ou l'analyse de la vitesse des machines peuvent donner un aperçu de l'état de l'équipement, indiquant qu'il est peut-être sur le point de tomber en panne. La surveillance proactive des équipements et la planification de la maintenance à l'avance peuvent réduire considérablement le risque de panne de la machine, c'est pourquoi la maintenance préventive prend d'assaut la fabrication.

Que signifie la maintenance préventive pour les temps d'arrêt

Fini le temps où les fabricants étaient obligés d'utiliser une approche basée sur le calendrier ou l'utilisation, qui impliquait d'attendre qu'un moteur tombe en panne ou qu'un système de transfert de chaleur fuie avant d'agir. Les directeurs d'usine peuvent désormais planifier des inspections régulières des équipements, des mises à niveau et des dépannages pour éviter les pannes.

L'industrie 4.0 augmente les capacités des fabricants afin que la maintenance puisse être basée sur les données. Les informations collectées par les capteurs dans l'atelier peuvent être transmises à un directeur d'usine et utilisées pour prendre des décisions en temps réel sur l'entretien et la maintenance. L'utilisation d'un jumeau numérique, une représentation virtuelle des opérations d'une usine, combinée à un logiciel d'apprentissage automatique, pourrait permettre au système d'identifier et de planifier les défauts à l'avance. À l'avenir, cela pourrait impliquer un système d'autodiagnostic et d'auto-réparation :commande d'une pièce ou d'une machine de remplacement auprès d'un fournisseur d'équipement et planification d'une maintenance automatisée.

À quel point sommes-nous proches d'un âge sans temps d'arrêt ?

Les fabricants semblent penser qu'aucun temps d'arrêt n'est possible. Huit entreprises sur 10 interrogées par GE Digital pensaient que les outils numériques pouvaient éliminer les temps d'arrêt imprévus, et 72 % des organisations ont déclaré qu'aucun temps d'arrêt imprévu est une priorité élevée.

Adopter une approche proactive de la maintenance est le meilleur moyen de réduire le risque d'indisponibilité de votre entreprise. À mesure que l'Industrie 4.0 progresse et que davantage de capteurs connectés, de jumeaux numériques et de logiciels d'apprentissage automatique sont développés et mis en œuvre, les temps d'arrêt imprévus diminueront. Bien que nous soyons encore loin du paradis parfait, nous sommes certainement sur la bonne voie.

À propos de l'auteur

Jonathan Wilkins est le directeur marketing de EU Automation, un équipementier industriel obsolète.