Optimisez vos processus de maintenance pour améliorer l'efficacité

La maintenance est l'effort requis pour réparer quelque chose avant qu'il ne soit cassé. Un programme de maintenance bien structuré et mis en œuvre permet aux directeurs d'usine de construire un plan de production solide et réalisable. Dans une usine bien gérée, les améliorations d'efficacité peuvent être rares et ne peuvent être obtenues qu'en rationalisant les processus de maintenance.

Absence de plan de maintenance

La tâche la plus importante de tout responsable de la maintenance est de connaître l'équipement et d'en prendre soin. Cependant, l'élaboration d'un plan de maintenance doit également inclure l'accent mis sur la sécurité et l'identification des éléments susceptibles de vous blesser ou de blesser vos collègues s'ils ne sont pas correctement entretenus.

Les temps d'arrêt planifiés seront le meilleur moment pour que le personnel travaille à faire de l'usine un fonctionnement sûr et fiable. Selon le taux de production et l'usure, les temps d'arrêt planifiés peuvent varier d'une fois tous les 14 jours à une fois par an. D'un autre côté, les temps d'arrêt imprévus sont une interruption de la production coûteuse et urgente qui doit être corrigée dès que possible.

Processus d'optimisation

La bonne motivation et le soutien du directeur de l'usine seront essentiels lors de la mise en œuvre d'un processus d'optimisation. La motivation extrinsèque pourrait être des instructions de la direction pour réduire les coûts, tandis que la motivation intrinsèque pourrait être l'objectif d'un fonctionnement sans faille ou le besoin de temps pour effectuer d'autres tâches.

Les rapports d'incidents et de réparation standardisés peuvent aider lors de la création d'une base de données de connaissances. Un rapport de défaillance pour un problème d'arbre principal pourrait inclure une évaluation de ce qui s'est passé, y compris le bruit de la machine, la consommation d'énergie, le jeu des roulements, les fuites et les impuretés. L'arbre principal doit ensuite être inspecté et les joints vérifiés pour le durcissement, les fissures, la poussière et les impuretés.

Si cela résout le problème, remontez l'arbre et redémarrez l'équipement. Si ce n'est pas le cas, vous devrez peut-être évaluer davantage la cause première du problème. Cela doit être fait avec l'aide du fabricant de l'équipement ou d'une société de service.

Créez des rapports qui détaillent toutes les anomalies et causes de défaillance, y compris des photos. Si nécessaire, faites analyser les pièces usées ou cassées et intégrez les résultats dans votre rapport. En documentant toutes les défaillances majeures dans vos rapports, vous pouvez créer une base de données de solutions pour l'avenir.

Enfin, n'oubliez pas que l'optimisation de la maintenance doit être un processus continu. Toutes les leçons apprises et autres connaissances devraient être disponibles pour les évaluations futures. En évaluant le statu quo, les lacunes deviennent apparentes, soit par l'analyse de l'état de l'équipement, soit par des pannes.

Votre personnel doit très bien connaître l'équipement de l'usine, mais lorsque l'expertise interne n'est pas suffisante, des consultants tiers peuvent aider à surmonter la cécité organisationnelle. Une fois votre plan d'action élaboré, il sera alors temps de l'exécuter.

Cet article a déjà été publié dans les actes de la conférence Reliable Plant 2019.