Dans quelle mesure vos actifs sont-ils maintenables ?

Dans la précédente Installation fiable colonnes, nous avons discuté des « trois piliers » de l'excellence de la lubrification :

1. prendre les bonnes décisions grâce à l'application de bonnes pratiques d'ingénierie de lubrification

2. documenter ces décisions sous la forme de plans de travail et de procédures ; et

3. former les individus à effectuer les tâches prescrites.

Un programme de maintenance de lubrification efficace doit être construit autour des trois piliers et caractérisé par des tâches correctement conçues basées soit sur un intervalle de temps prescrit (maintenance préventive) soit sur un outil prédictif (maintenance conditionnelle), qu'il s'agisse d'une inspection visuelle ou d'une technologie. des moyens basés tels que l'analyse de l'huile ou l'analyse des vibrations.

Malheureusement, trop d'usines adoptent un simple « planning PM », où la fréquence des tâches de lubrification est basée sur les programmes de production plutôt que sur les meilleures pratiques de maintenance. Les résultats sont des intervalles de tâche PM de lubrification moins qu'idéals et un travail presque impossible de développement d'un programme efficace basé sur les conditions. Il y a souvent de bonnes raisons à cette approche. Pour de nombreuses usines, selon la façon dont l'installation et ses actifs sont conçus ou exploités, il peut être difficile/impossible, même pour le technicien le plus qualifié et le mieux intentionné doté du programme le mieux conçu, d'effectuer les tâches requises. La machine ne peut pas être entretenue pendant qu'elle fonctionne et n'est pas arrêtée pour permettre l'entretien !

Prenons par exemple le graissage d'un simple palier à semelle. En particulier pour les applications à haute vitesse, il est impératif que le roulement soit graissé pendant qu'il tourne. Cependant, dans mes activités de conseil en usine, j'observe fréquemment un graisseur inaccessible pendant le fonctionnement de la machine, une fréquence de regraissage optimale de un à trois mois et une fréquence d'arrêt annuelle (programmée) de 12 mois. Dans ce scénario, il est humainement impossible pour quiconque de faire « la bonne chose ».

Je ne suggère pas que nous perturbons les calendriers de production ou que nous insinuons que les règles de sécurité en usine ou de l'OSHA sont autoritaires. Ce que je veux dire, c'est plutôt que, dans de nombreux cas, peu de réflexion ou d'attention est accordée à l'équipement des machines pour une maintenance normale en service lorsqu'un équipement neuf ou reconstruit est mis en service.

En termes simples, la maintenabilité fait référence à la capacité du personnel de l'usine à maintenir n'importe quel actif pendant le fonctionnement « normal » de l'usine. Dans cet exemple, tout ce qu'il faudrait pour que cet actif soit maintenable, c'est qu'une conduite d'alimentation en graisse soit prolongée jusqu'à un lieu de travail sûr, ou si la dépense ou l'application justifie son utilisation, l'installation d'un système automatique à un ou plusieurs points système de distribution de graisse. L'extension de la conduite de graissage est une solution simple (lorsque la machine ne fonctionne pas). Mais dans d'autres cas, le changement de conception ou de configuration requis est un peu plus exigeant, au point qu'il peut ne jamais être fait, étant toujours "dépriorisé" car les tâches de maintenance d'arrêt ont une priorité plus élevée.

Au cours des dernières années, j'ai aidé à développer et à concevoir des programmes PM et PdM de lubrification pour de nouvelles usines et, dans un cas, une usine qui n'était encore qu'une coquille vide avec à peine plus qu'une liste d'actifs. Dans chaque cas, l'équipe d'ingénierie impliquée dans la conception, l'approvisionnement et la mise en service de l'usine n'a pas prêté attention à la façon dont les ingénieurs de maintenance et de fiabilité entretiendraient réellement l'équipement - au point où les machines sont configurées pour répéter le même cycle de mauvaise maintenabilité, une mauvaise fiabilité et une défaillance prématurée que nous voyons généralement dans les usines plus anciennes et établies. C'est ce qu'Albert Einstein appelait la définition de la folie :"faire la même chose encore et encore, en s'attendant à des résultats différents."

Alors, comment assurer la maintenabilité et éviter la folie ? Le moment idéal pour équiper correctement les machines est pendant la conception, l'ingénierie et la mise en service d'une nouvelle usine ou d'un nouvel actif. A défaut, il est impératif que si une usine veut vraiment atteindre l'excellence en matière de lubrification, elle doit effectuer une étude détaillée de tous les actifs et développer un plan de match pour apporter les modifications et changements nécessaires. Pour les modifications qui peuvent être effectuées « sur le pouce » (par exemple, passer à un reniflard ou à un filtre à air à haute efficacité, ajouter des raccords rapides pour ajouter de l'huile via un chariot filtrant, etc.), l'usine doit mettre en place un plan pour mettre en œuvre immédiatement les changements prescrits. Pour les usines qui nécessitent l'arrêt de la machine, les services de planification et de planification de la production et de la maintenance doivent élaborer un calendrier et un plan pour s'assurer que la modification peut être effectuée au cours de la prochaine fenêtre d'opportunité disponible.