Comment les Digital Twins révolutionnent la maintenance industrielle

Au sein de la nouvelle génération de technologies qui transforment l'industrie, les « jumeaux numériques » sont en train de devenir une application populaire sur la chaîne de production.

Alors que de plus en plus d'organisations investissent dans des équipements intelligents et des capacités numériques pour conserver un avantage concurrentiel, les jumeaux numériques gagnent en importance dans l'environnement industriel.

Ils agissent comme des équivalents logiciels des ordinateurs avec leurs données en temps réel et historiques et l'analyse des capteurs. Ils ont la capacité de virtualiser et de simuler les tâches et travaux de maintenance, amenant la maintenance industrielle à un niveau supérieur.

Nous vous invitons à lire notre article sur les jumeaux numériques pour comprendre leur fonctionnement en profondeur.

Gestion ininterrompue des actifs

Les organisations, grâce aux jumeaux numériques, peuvent déterminer l'intervention et la maintenance nécessaires pour optimiser les performances d'un actif et maximiser sa durée de vie, avant que des travaux ne soient effectués sur l'actif lui-même.

Contrairement à d'autres types de maintenance, il évite les interruptions et les temps d'arrêt, permettant une prise de décision plus éclairée concernant l'actif. Si vous souhaitez en savoir plus sur les types et les techniques de maintenance industrielle, ne manquez pas notre article sur l'importance de la maintenance industrielle dans les usines intelligentes.

Les jumeaux numériques des actifs sont capables de lire les commentaires en temps réel des capteurs IOT placés sur les principaux équipements et sites de l'usine pour évaluer de manière transparente l'impact des modifications que les actions futures peuvent avoir sur des facteurs tels que la qualité du produit, le taux de production, les changements environnementaux ou de température. , usure, etc.

De plus, Digital Twins a la capacité de calculer les KPI potentiels liés aux changements de maintenance planifiés. En combinant des données historiques sur les pannes, les facteurs de risque, la configuration des machines et les scénarios opérationnels, un jumeau numérique peut calculer ces KPI à l'avance pour évaluer, de manière quantitative, la performance d'une activité, d'un actif ou d'un service donné.

Comment fonctionnent les Digital Twins dans le cadre de la maintenance industrielle ?

Grâce aux informations collectées par des capteurs et stockées sur une plateforme Big Data, les Digital Twins utilisent toutes ces informations pour surveiller en permanence le fonctionnement des machines et, sur la base de leurs observations, estimer l'état actuel du système et prédire comment il se comportera dans actions de maintenance planifiées.

Un réseau de neurones est chargé de détecter les modèles anormaux dans les données de capteur entrantes et de refléter les modèles dans les modèles prédictifs. Ces modèles sont ensuite utilisés pour prédire les défaillances et réduire les problèmes dans les travaux futurs. Ou sur des actifs spécifiques, pour simuler et prédire leurs performances.

Ainsi, si une configuration planifiée ou une modification d'un actif est susceptible de provoquer une panne, le logiciel du jumeau numérique localisera le problème, évaluera sa criticité, avertira les techniciens et pourra replanifier la modification en évitant les catastrophes, il peut également recommander et simuler des actions d'atténuation.

De cette façon, avec les DT, l'opérateur d'une machine peut également déterminer le moment optimal pour sa maintenance, évitant ainsi le coût des réparations majeures et de la maintenance prématurée ou inutile.

Avantages des DT pour la maintenance industrielle

• Évaluation des performances en temps réel et sans contact :la facilité de gestion des actifs à distance offre un niveau de flexibilité et de contrôle jamais vu auparavant. Les routines de maintenance sont adaptées au cycle de vie réel de votre équipement.
• Gestion ininterrompue des actifs :le niveau d'adaptabilité des systèmes de production augmente considérablement, ce qui facilite la planification des activités de maintenance pour s'adapter à l'évolution des exigences de production.
• Économies de coûts tout au long du cycle de production :les ressources d'ingénierie sont optimisées, les réparations critiques sont évitées en les anticipant et les pertes dues aux arrêts de production sont évitées.
• Plus besoin de lignes de production de secours supplémentaires :la fiabilité de l'équipement est optimisée et le jumeau numérique agit comme une version virtuelle de l'actif, donc plus aucune ligne de production supplémentaire n'est nécessaire et la durée de vie de celles existantes est étendu.
• Moins de gaspillage et possibilités infinies d'innovation dans le secteur industriel :les DT offrent des performances supérieures, moins de maintenance et la possibilité de concentrer les efforts sur les questions environnementales et d'innovation qui apportent une réelle valeur à la production.

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