Prévenir les temps d'arrêt non planifiés dans votre usine : stratégies pour booster la fiabilité

Souffrez-vous d'un cas coûteux de temps d'arrêt – le genre non planifié ? Les temps d'arrêt non planifiés dans la fabrication sont un tueur de budget comme nul autre. Certaines estimations placent le coût moyen à 7 900 $ par MINUTE et c'est en hausse ! C'est frustrant de voir la production s'arrêter et les livraisons non honorées. Chercher des coupables est une perte de temps, alors passons à l'action.

Si vous voulez identifier et prévenir les pannes de machines entraînant des temps d'arrêt, vous devez être prêt à regarder dans toutes les directions, y compris, éventuellement, vers vous-même. Pourquoi ? Parce que les catastrophes industrielles sont rarement causées par une seule personne ou un seul événement. Selon le NTSB, généralement entre 12 et 14 événements doivent coïncider avant qu'une panne ne se produise réellement.

Commencez ici : Identifiez la Cause :

À moins qu'un incident unique et inévitable ne se produise (comme un météore qui atterrit sur votre usine), vous avez de nombreuses causes potentielles d'échec – à la fois humaines et physiques – et généralement un mélange des deux. En voici quelques-unes à considérer :

• Dommages Physiques
  • Corrosion
  • Fatigue
  • Surcharge
  • Usure
  • Environnementaux – eau, chaleur, humidité, foudre, déséquilibres électriques, etc.
• Erreur Humaine
  • Maintenance inadéquate/Erreurs de maintenance
  • Erreur opérationnelle
  • Erreurs de conception
  • Erreurs d'installation
  • Cybersécurité défaillante ou inexistante
  • Personnel non formé/sous-formé

Et ce n'est que la liste courte, mais c'est un point de départ. Parlons de commencer... voici 5 façons de commencer à gérer ces temps d'arrêt coûteux.

5 Façons de Commencer à Éliminer les Temps d'Arrêt

1. Suivez vos temps d'arrêt – C'est LA partie la plus importante car vous ne pouvez pas les corriger si vous ne savez même pas quels sont les problèmes. Si vous ne le faites pas déjà, il est temps. Il y a beaucoup de programmes prêts à l'emploi et de trackers automatiques (ou d'experts si vous voulez de l'aide extérieure) pour cibler les problèmes. Cela vous alertera en temps réel au moment où les problèmes surviennent. Enregistrez-les et analysez ensuite périodiquement les données pour savoir exactement où concentrer vos efforts.
2. Investissez dans une Formation Appropriée/Engagez les Bonnes Personnes/Compétences – L'erreur humaine est un GROS problème. Cela peut provenir de l'amont avec une mauvaise conception et installation de machine, jusqu'à l'erreur de l'opérateur, en passant par le simple fait d'ignorer les signaux d'alerte d'une panne de machine imminente pendant bien trop longtemps. Une formation appropriée coûte beaucoup moins cher à long terme que les dommages, les temps d'arrêt et les réparations imprévues.
3. Mettez en place un Programme de Maintenance Régulier et Tenez-le – Il y a beaucoup d'approches selon le type et la taille de votre usine et le type d'équipement et de logiciel de fabrication que vous utilisez. La GMAO (gestion de maintenance assistée par ordinateur) est un SUJET ÉNORME et des sites comme Reliable Plant et Plant Services.com sont un bon point de départ. C'est trop important pour être ignoré.
4. Pratiquez la Maintenance Préventive & Réparez l'Équipement – Ne pas remplacer les pièces usées, les désalignements, les mauvaises connexions, le stockage inapproprié, la corrosion, les mauvais roulements, la surcharge de machine, les problèmes de lubrification – la liste est infinie – sont tous des causes fréquentes de perturbation de la production et de réparations potentiellement coûteuses ou pire, de remplacements. Tenez vos employés informés de cet effort, rendez vos priorités claires pour tous, et encouragez (et récompensez-les) pour trouver des moyens de faire tourner les choses ou d'augmenter la productivité. Ayez un centre de réparation électronique industriel de référence qui répond à vos besoins.
5. Protégez Vos Actifs – Installation, Équipement, Personnes – Investissez dans le meilleur que vous pouvez vous permettre, que ce soit la cybersécurité, l'équipement et la formation de sécurité, les contrôles d'humidité et de température, les systèmes d'alimentation de secours, ou le conditionnement d'alimentation primaire pour l'équilibrage de charge électrique. Tout compte et fait partie de l'équation du succès pour éliminer les temps d'arrêt coûteux et non planifiés.

Prévenir les temps d'arrêt non planifiés est un SUJET ÉNORME dans la fabrication, et pour de bonnes raisons car c'est la plus grande cause de production perdue. Il y a bien plus sur le sujet que je ne peux en couvrir ici, mais il y a beaucoup d'informations à trouver sur ce sujet et beaucoup de consultants très utiles.