Comment un programme PM peut réduire les temps d'arrêt

Dans quelle mesure la maintenance préventive (MP) est-elle efficace pour réduire les temps d'arrêt ? Comme pour de nombreuses questions liées à la maintenance, la réponse est "ça dépend".

Je vais illustrer avec un exemple. Dans une grande usine de pâtes et papiers à plusieurs lignes, une vanne à guillotine de 20 pouces sur le collecteur principal d'effluent est tombée en panne, arrêtant toute l'opération pendant trois jours. Lors de sa fabrication, l'étrier de vanne en acier inoxydable avait été fixé au corps de vanne par des points de soudure. Ces soudures se sont rompues, probablement à cause de la fatigue. La pression a forcé la pelle à sortir de la vanne et l'effluent à 180 degrés qui s'échappait a submergé les pompes de relevage des effluents qui alimentent le système de traitement.

Cette défaillance aurait-elle pu être évitée si le système de maintenance préventive avait été mieux conçu ? Ce n'était pas possible, du moins pas économiquement dans une usine de transformation comme une papeterie. Le raisonnement était que si la portée du programme d'inspection des MP incluait des vérifications régulières d'éléments tels que les soudures d'atelier des fabricants sur tous les équipements de l'usine ainsi que d'autres vérifications possibles à ce niveau de détail, cela serait alors irréaliste. Les inspections de MP pour cette usine devraient être limitées aux modes de défaillance probables sur la plupart des équipements. Cet événement n'était pas le résultat d'un mode de défaillance probable.

Lorsque les temps d'arrêt de l'usine ont été analysés sur plusieurs années, les pertes totales dues aux modes de défaillance « probables » et « improbables » étaient presque égales. Les échecs improbables étaient moins fréquents, mais chacun a entraîné une perte de production importante.

Bien entendu, la profondeur à laquelle il est raisonnable (et économique) de rechercher des défaillances potentielles dépend de la criticité de l'équipement, définie comme la conséquence d'une défaillance. Par exemple, lors de la conception et de la maintenance d'avions commerciaux, tous les modes de défaillance possibles pour chaque composant sont examinés et des mesures sont prises pour empêcher une défaillance ou pour empêcher qu'une défaillance n'affecte la sécurité de l'avion (par exemple, en fournissant des systèmes). Une telle analyse dans une grande opération de fabrication n'est généralement pas économique ou nécessaire. Cependant, pour les systèmes très critiques, tels que ceux contenant des produits chimiques dangereux, un processus de conception beaucoup plus rigoureux et un niveau de détail d'inspection proportionnellement plus élevé sont justifiés.

Alors, quelle action doit-on prendre lorsqu'une défaillance improbable se produit ? Une possibilité consiste à étendre le programme PM pour inclure ce mode de défaillance spécifique sur tous les équipements similaires. Ceci n'est pratique que si la période de développement de la défaillance pour chaque mode de défaillance est suffisamment longue pour permettre des inspections régulières afin de détecter une défaillance potentielle avec suffisamment d'avertissement pour que les réparations soient effectuées avant qu'une panne ne se produise.

La meilleure façon de gérer les défaillances improbables est de procéder à une analyse des causes profondes et de prendre toutes les mesures nécessaires pour empêcher des défaillances similaires à l'avenir. Cela implique souvent une refonte. Dans le cas de l'exemple de la vanne, la fixation de l'arcade de la vanne au corps de la vanne a été repensée pour éviter d'autres défaillances.

Conception du programme PM

Si le programme PM est bien conçu, la plupart des modes de défaillance « probables » peuvent être évités avec un temps de développement de défaillance raisonnable.

De bons enregistrements de temps d'arrêt sont d'une grande valeur lors de la configuration d'un programme PM. Après qu'une usine ait enregistré toutes ses pertes de production par rapport à l'équipement qui les a causées, une analyse de Pareto a révélé que 80 pour cent de tous les temps d'arrêt pour maintenance imprévue pouvaient être attribués à 87 articles, ou moins de 1 pour cent de plus de 12 000 articles d'équipement. Un nouveau programme PM qui s'est concentré sur ces 87 articles et équipements similaires a réduit les temps d'arrêt pour maintenance imprévue de plus de 50 % en 18 mois.

Dans une usine de transformation, telle qu'une usine de pâtes et papiers, les inspections PM ne devraient pas consommer plus de 15 à 20 pour cent de la main-d'œuvre de maintenance disponible. C'est aussi une bonne « vérification du système » pour comparer occasionnellement le nombre total d'heures de travail générées par votre programme PM chaque année avec votre main-d'œuvre totale disponible.