Réduire les Temps d'Arrêt de Production : Stratégies Éprouvées pour l'Efficacité Manufacturière

Les fabricants sont dans un état constant d'amélioration, mais l'augmentation de l'efficacité et la réduction des délais ont attiré beaucoup d'attention sur le temps pendant lequel les machines ne sont pas en production. Les entreprises sous-estiment souvent le coût et la quantité de temps d'arrêt qu'elles subissent, malgré le fait que cela affecte grandement la capacité de tout un atelier. Ce qui suit explorera les stratégies et solutions pour suivre, catégoriser, exposer et ultimement réduire les temps d'arrêt non planifiés afin que les fabricants génèrent le maximum de débit possible.

Combien Coûtent les Temps d'Arrêt aux Fabricants ?

Les fabricants savent souvent qu'ils ont des problèmes et citent que le plus gros est le temps d'arrêt. Cependant, cela pourrait être l'étendue de ce qu'un fabricant sait sur le problème. Un rapport de 2017 intitulé « » indiquait que la plupart des entreprises sous-estiment significativement leur vrai coût de temps d'arrêt. De plus, plus de 80 % des entreprises manquent de données ou de capacité à calculer avec précision le coût de leurs temps d'arrêt. Avec les tendances récentes en IIoT, connectivité machine et solutions de surveillance, les fabricants commencent à obtenir des réponses à des questions qu'ils ne savaient même pas qu'ils auraient dû poser.

Quelles Sont les Principales Causes des Temps d'Arrêt ?

Identifier les principales causes des temps d'arrêt est un bon point de départ pour chercher l'amélioration. Les coupables les plus flagrants révèlent souvent des inefficacités apparemment évidentes et des domaines d'amélioration. Voici quelques-unes des raisons les plus courantes des pannes machine et causes de temps d'arrêt dans la fabrication.

Inefficacité des Processus

Chaque processus de fabrication a des périodes où l'équipement est indisponible en raison de réglages, changements d'outillage, de matériaux, de pièces, de programmes, ou tout autre changement de production qui doit être effectué pendant que l'équipement est arrêté. Cependant, beaucoup de ces processus sont hautement inefficaces en raison d'un manque de mesure, d'analyse et d'amélioration. Bien qu'il soit très important de suivre ce temps, la plupart des ateliers ne peuvent pas le faire, et ceux qui le font tentent plus souvent qu'à leur tour de le faire manuellement, ce qui est inefficace, imprécis, et les données sont souvent difficiles à compiler, analyser et en tirer des insights.

Erreur Opérateur

Nul n'est parfait. Les humains se fatiguent, se blessent, oublient, etc. Parfois les opérateurs sont surchargés ou gèrent plusieurs machines. Ces raisons peuvent mener à une machine en panne pendant un temps significatif avant d'être remarquée. Le fossé des compétences entraîne aussi le départ à la retraite d'une grande partie de la main-d'œuvre, emportant avec eux une connaissance tribale profonde qui n'est pas transmise aux nouvelles recrues.

Temps d'Arrêt Matériel

Avec le coût associé à l'inventaire, beaucoup de fabricants veulent opérer le plus lean possible. Malheureusement, un inventaire lean peut augmenter les événements de temps d'arrêt quand il y a des perturbations dans la chaîne d'approvisionnement. Avoir de la visibilité sur la prévision de la demande et l'approvisionnement matériel peut aider à atténuer ce problème.

Inefficacités de Maintenance

Trop peu ou trop de maintenance peut mener à des pannes. Un autre grand avantage des dispositifs connectés est la réduction de la maintenance préventive. Avec des données machine précises, les fabricants peuvent mieux prédire quand la maintenance est nécessaire. Dans la « Feuille de Route vers l'Automatisation de la Maintenance Digitale », nous discutons comment les fabricants peuvent évoluer vers une stratégie de maintenance plus efficace et rentable pour réduire les coûts tout en augmentant le temps de fonctionnement des équipements.

Cependant, il ne s'agit pas seulement d' analytique prédictive. Dans un exemple, un fabricant a documenté plus de 14 000 heures pour le réglage des machines. Après avoir adopté MachineMetrics pour suivre automatiquement les temps de réglage, l'entreprise a découvert que le vrai temps de réglage était plus proche de 1 000 heures. Pouvoir réduire les temps d'arrêt planifiés peut libérer des ressources et faciliter le repérage de l'ampleur et de la portée des temps d'arrêt non planifiés. Ce n'est pas nécessairement une question de temps d'arrêt planifié versus non planifié, mais plutôt des plus gros problèmes affectant la production et la capacité.

Temps d'Arrêt Culturel/Managérial

Les fabricants sont sous pression. Laisser ce stress atteindre les opérateurs peut leur faire sentir qu'ils n'ont pas le temps de respirer, corriger les erreurs, effectuer le nettoyage ou la maintenance de routine. Une culture stressante de fonctionnement constant à vitesse maximale peut mener à une augmentation des erreurs opérateur et de la maintenance machine. C'est pourquoi il est impératif d'avoir des données de temps de cycle précises pour s'assurer que les attentes sont réalistes.

Stratégies Actionnables pour Réduire les Temps d'Arrêt de Fabrication

Il est impératif de suivre le parcours analytique en utilisant les données comme fondation. Avant que l'automatisation ne puisse être adoptée et réussie, les données sont nécessaires pour apporter de la visibilité au problème et piloter la prise de décision qui peut éventuellement mener à l'automatisation. Cette visibilité montrera où le problème existe, dans quelle mesure il affecte la production, et comment vous pouvez travailler à le résoudre. Tout n'a pas besoin d'analytique prédictive.

Les fabricants peuvent parler d'une usine pleinement autonome, mais il faut marcher avant de courir. Utiliser les données comme fondation est la première étape pour apprendre ce qui affecte le plus la production et les délais. Une solution de suivi des temps d'arrêt de production fournit des données machine précises et en temps réel et donne aux ouvriers la capacité d'enregistrer et catégoriser les causes des temps d'arrêt. Toutes les informations sont automatiquement collectées et standardisées pour être affichées dans des rapports et tableaux de bord pré-construits et personnalisés en temps réel pour délivrer une visibilité critique aux managers. Ces insights identifient les écarts et opportunités pour les leaders manufacturiers de piloter les améliorations.

Voici quelques stratégies pour aider à réduire les temps d'arrêt non planifiés :

Suivre et Catégoriser les Temps d'Arrêt avec Précision

Sans assez de données de temps d'arrêt précises, il est difficile de prioriser les actions d'amélioration. Passer du suivi manuel au suivi machine automatisé est essentiel non seulement pour comprendre le montant total de temps d'arrêt qu'un atelier subit, mais c'est aussi utile pour suivre une variété de KPIs, comme l'utilisation machine et l'OEE. Cependant, les opérateurs restent importants pour la collecte de données de temps d'arrêt. Ils peuvent fournir le « pourquoi » derrière les temps d'arrêt en documentant rapidement la raison de l'événement.

Avec MachineMetrics, les opérateurs peuvent facilement catégoriser les événements de temps d'arrêt sur tablettes placées aux machines. Toutes ces données sont collectées et propagées dans des rapports pré-construits et personnalisés.

Pour une meilleure vue de l'atelier, MachineMetrics a développé un logiciel pensé pour l'opérateur. Si la machine est en panne ou l'est plus longtemps que prévu, des fonctionnalités apparaissent sur les tablettes placées à la machine permettant à l'opérateur de catégoriser et d'ajouter la raison du temps d'arrêt via la vue Opérateur. Entre le suivi machine automatique et les fonctionnalités permettant aux opérateurs d'enregistrer les raisons des temps d'arrêt directement sur la tablette de la machine, MachineMetrics donne aux opérateurs et managers les informations dont ils ont besoin pour prendre de meilleures décisions opérationnelles et travailler à réduire les temps d'arrêt.

Exposer les Temps d'Arrêt en Temps Réel

L'utilisation de la technologie de suivi automatique fournit une visibilité en temps réel à l'atelier, que les parties prenantes soient sur l'atelier ou à domicile. Les événements de temps d'arrêt sont vus immédiatement sur le tableau de bord. Avec des données en temps réel et le bon logiciel, les managers peuvent adresser les temps d'arrêt au moment où ils se produisent. De plus, des notifications automatisées peuvent être déclenchées basées sur les événements de temps d'arrêt. Par exemple, si une alarme de pompe est déclenchée, MachineMetrics peut envoyer une notification directement à la maintenance pour rationaliser la réponse au temps d'arrêt. Si les matériaux sont bas, le contrôle d'inventaire peut recevoir une notification pour recharger ou commander plus de fournitures afin d'assurer que les machines ne s'arrêtent pas en attendant le matériel.

Les données en temps réel rationalisent aussi l'analyse et les rapports. Plus vite les données brutes sont contextualisées pour être consommées (dans les rapports et tableaux de bord), plus vite les décideurs peuvent trouver et attaquer les plus grandes causes de temps d'arrêt. MachineMetrics utilise la technologie connectée et le cloud computing avancé pour délivrer des rapports de temps d'arrêt rapides et précis avec des graphiques de Pareto interactifs qui mettent en évidence les principales raisons de vos temps d'arrêt.

Les graphiques de Pareto des temps d'arrêt identifient facilement les raisons les plus communes et coûteuses.

Fixer des Objectifs Spécifiques pour l'Usine de Fabrication

Les objectifs donnent une direction au personnel et aux organisations. Avec des données précises et des tableaux de bord faciles à suivre, il est possible de suivre la production entre quarts, opérateurs et machines pour établir des lignes de base et fixer des objectifs. D'autres avantages incluent la capacité à :

• Lancer un programme de responsabilité ou d'incitation

• Ajouter de la valeur aux évaluations du personnel

• Identifier les lacunes de formation ou besoins de reformation

Dans l'ensemble, les objectifs et les données précises travaillent ensemble pour améliorer la communication globale. Les employés qui comprennent le lien entre temps d'arrêt et objectifs, ou profit, aident à prioriser les responsabilités et peuvent augmenter leur productivité ce qui peut réduire les temps d'arrêt.

Effectuer une Maintenance Régulière des Équipements de Fabrication

Trouver le point idéal pour la maintenance est possible avec les bons outils. Suivre la performance machine peut aider à ajuster les plannings de maintenance ou même prédire quand la maintenance est nécessaire. Avec la capacité de réduire ou éliminer les temps d'arrêt non planifiés, la maintenance prédictive est un autre moteur de la technologie connectée. Les managers qui peuvent prédire quand une machine a besoin d'entretien peuvent préparer et planifier la maintenance pour minimiser la perturbation de la production et si d'autres pièces devraient être entretenues pendant le temps d'arrêt pour combiner et réduire le montant global de temps d'arrêt.

Mettre à Niveau Votre Équipement de Fabrication

Bien qu'une solution de plateforme puisse réduire la quantité de matériel nécessaire, les machines legacy peuvent encore avoir besoin d'un moyen de se connecter. De simples adaptateurs E/S ou une surveillance marche/arrêt suffisent pour commencer à collecter des données de temps d'arrêt. La plupart des équipements modernes auront les capteurs ou la technologie nécessaires mais pourraient avoir besoin d'une passerelle industrielle pour envoyer les données vers une plateforme. MachineMetrics offre du matériel avec plusieurs façons de se connecter pour une intégration rapide et facile.

Former Correctement les Employés de la Ligne de Production

Avec l'adoption de nouvelles technologies, le fossé des compétences, et l'erreur opérateur étant des causes communes de temps d'arrêt, la formation est impérative. La formation ne peut pas simplement être une série de listes de contrôle et documents. Elle doit aussi inclure une compréhension claire des objectifs. Un employé correctement formé réduira les temps d'arrêt en comprenant ses responsabilités et comment elles affectent l'équipe, la production et les temps d'arrêt. Il est important de donner aux opérateurs de la visibilité sur la production pour qu'ils puissent mieux comprendre où ils en sont par rapport aux objectifs de production un jour donné. Bien que la formation semble explicite, avoir des données de performance peut améliorer la formation en identifiant les lacunes de connaissances et en se concentrant sur les défis les plus probables que chaque employé pourrait rencontrer.

Passer d'un État d'Esprit Réactif à Proactif

Il existe quelques types différents de maintenance en fabrication. L'approche réactive dit : « réparons quand c'est cassé. » Cette méthode est souvent perturbatrice, coûteuse, et peut entraîner une perte de production. L'approche proactive dit : « réparons avant que ça casse. »

La maintenance proactive considère l'état des machines et les observations environnementales faites par le personnel pour aider à prévenir les petits problèmes de devenir de gros problèmes. L'état d'esprit proactif commence par la surveillance de l'ensemble du processus et l'assemblage des données pour comprendre ce qui se passe sur l'atelier. Une approche proactive est un changement large et important. Quand une machine est en condition optimale, elle tourne plus doucement et avec moins d'erreurs, ce qui signifie moins de temps d'arrêt non planifiés.

Identifier et Atténuer les Tueurs de Production Evidents

Plusieurs facteurs peuvent impacter le montant de temps d'arrêt qu'une machine subit. Certaines des causes les plus communes sont l'erreur opérateur, les pannes d'équipement, les pénuries de matériaux, et autres problèmes de maintenance inattendus.

Pour réduire les temps d'arrêt non planifiés, vous devez d'abord comprendre combien de temps d'arrêt se produit et où il se produit. Si vous ne le faites pas déjà, suivez vos temps d'arrêt en pourcentage du temps de production programmé. Enregistrez chaque événement de temps d'arrêt, y compris sa durée et sa cause.

Une fois que vous avez des données, il est temps de prioriser. Combien de temps d'arrêt vient directement des problèmes d'équipement ? Pénuries de matériaux ? Opérateurs ne suivant pas les procédures appropriées ? Quoi que ce soit, vous devez éliminer les « tueurs » de temps d'arrêt pour réduire votre pourcentage global. Par exemple, si un problème d'équipement cause la majorité de vos temps d'arrêt, vous voudrez vous concentrer sur comment cette machine tourne et ce qui peut être fait pour que sa performance corresponde aux objectifs de production.

Tous les facteurs ne peuvent pas être atténués, mais c'est une bonne idée d'en atténuer autant que possible.

Implémenter un Système de Surveillance de Contrôle de Processus Plus Strict

Un système de surveillance de contrôle de processus doit être en place pour réduire les temps d'arrêt non planifiés. Ce type de système vise à détecter et prévenir les conditions de processus qui pourraient mener à des temps d'arrêt.

Un bon système de surveillance de contrôle de processus aura la capacité de :

• Détecter les variations de processus

• Identifier les tendances et patterns

• Faire des comparaisons entre la performance réelle et la performance souhaitée

• Prédire les problèmes avant qu'ils n'arrivent

Il est important de noter qu'un système de surveillance de contrôle de processus n'est pas une solution unique. Il doit être continuellement monitoré et ajusté au fur et à mesure que le processus de fabrication change. Les temps d'arrêt se produiront toujours, mais avoir un système de contrôle de processus strict en place peut minimiser les chances de temps d'arrêt non planifiés.

Avoir un Plan Solide pour les Absences Inattendues des Employés

Quand les employés sont malades ou en vacances, il y a de fortes chances que votre ligne de production soit affectée. Pour maintenir des niveaux de production constants quand des membres du personnel sont absents, il est important d'avoir un plan solide pour assurer une couverture suffisante pour maintenir la production. De faibles niveaux de production peuvent s'accumuler avec le temps et impacter significativement votre résultat net global.

Quelques choses que vous pouvez faire pour vous préparer aux absences inattendues des employés incluent :

• Identifier les employés clés

• Développer un banc solide de personnel de remplacement

• Assurer une bonne communication entre les départements

Bien que ces étapes ne puissent pas éliminer les absences inattendues, elles peuvent aider à réduire les retombées et assurer que la production continue le plus seamlessly possible.

Faire une Liste de Contrôle d'Inspection Détaillée

Une machine mal entretenue mènera à des pannes plus fréquentes et des temps d'arrêt non planifiés. Pour réduire ce risque, ayez une liste de contrôle d'inspection détaillée en place. Une liste de contrôle d'inspection approfondie et bien organisée aidera à garantir que toutes les inspections nécessaires sont effectuées et que les problèmes potentiels sont identifiés et adressés rapidement.

Créer une liste de contrôle d'inspection détaillée peut être une tâche intimidante. Voici quelques conseils pour commencer :

• Commencez par les bases

• Décomposez la liste en catégories

• Groupez les éléments liés ensemble

• Identifiez les zones spécifiques à inspecter

• Utilisez des images ou diagrammes pour illustrer les zones que vous inspectez

Exemples spécifiques de choses à inclure sur votre liste de contrôle d'inspection :

• Fonctionnalités de sécurité machine

• Câblage et composants électriques

• Points de lubrification

• Tensions de courroies

• Inventaire des pièces de rechange

Ce ne sont que quelques points de départ de base — votre liste de contrôle d'inspection devrait être aussi détaillée que possible pour s'adapter à votre processus de production spécifique.

N'Oubliez Pas de Faire des Sauvegardes

Nous savons tous que les accidents peuvent arriver et les machines peuvent tomber en panne de manière inattendue. Pour réduire l'impact d'un tel événement, il est important d'avoir une sauvegarde de vos données, programmes et configurations machine. Une sauvegarde peut vous aider à redémarrer rapidement en cas de problème.

Il y a plusieurs façons de faire des sauvegardes. Une méthode courante et fiable est de faire des sauvegardes en utilisant des services cloud qui stockent vos fichiers en ligne de manière sécurisée. MachineMetrics offre ce service via un logiciel de fabrication cloud qui assure la fiabilité des données par des solutions de sauvegarde et récupération, signifiant que vos données seront toujours protégées contre la perte de données.

Passer à l'Action avec Vos Données

Beaucoup de fabricants n'ont pas de données de temps d'arrêt précises. Ils ne sont pas sûrs des raisons exactes ou de combien les temps d'arrêt coûtent à l'entreprise. Beaucoup de fabricants subissent un fossé des compétences et des ressources tendues. Ajouter de la collecte, analyse et reporting manuels ne fait que tendre davantage les employés et ressources. C'est pourquoi activer une solution de suivi des temps d'arrêt est si important.

Avec le coût élevé de la production et le manque de données précises, les managers ne peuvent pas prendre de décisions efficaces pour réduire les temps d'arrêt non planifiés. Les fabricants doivent affiner les processus, réduire les déchets, et maximiser l'utilisation machine. MachineMetrics rend cela possible sans augmenter les employés et ressources déjà tendus. Notre logiciel de surveillance de production peut vous donner un insight sur vos problèmes de temps d'arrêt pour améliorer les processus et réduire les temps d'arrêt non planifiés.

Commencez à Réduire Vos Temps d'Arrêt Aujourd'hui

Réserver une Démo