Réduire les temps d'arrêt, augmenter la productivité : stratégies éprouvées

Il y a de nombreuses façons d'augmenter la productivité, mais celle qui vous donne probablement le plus gros coup de pouce est simplement de réduire les temps d'arrêt. Pensez-y comme ça : si vous voulez passer plus de temps sur la route, vous devez devenir meilleur pour éviter les crevaisons.

Mais parce qu'il y a plus d'une cause pour les temps d'arrêt, vous avez besoin de plus d'une façon de les minimiser.

Avant d'examiner les causes, il est important de regarder les types. Il y en a plus d'un, et ils ne sont pas tous mauvais.

Qu'est-ce que le temps d'arrêt ?

Généralement, le temps d'arrêt est lorsque les actifs et équipements sont hors ligne ou indisponibles. Donc, vous pouvez dire que le temps d'arrêt est quand vous ne faites pas fonctionner ou ne pouvez pas faire fonctionner vos actifs et équipements.

Mais tous les temps d'arrêt ne sont pas mauvais, et beaucoup d'entre eux sont là pour augmenter la productivité et prolonger les cycles de vie des actifs. Tout dépend de pourquoi l'actif est à l'arrêt et si vous avez vu cette raison venir.

Temps d'arrêt planifié

À la fin de la journée, vous rentrez chez vous en voiture et la garez pour la nuit. Toute la nuit, jusqu'à ce que vous la redémarriez pour partir le lendemain matin, c'est du temps d'arrêt. Mais parce que vous le saviez, c'est du temps d'arrêt planifié.

Dans cet exemple, la voiture est juste là, ne faisant rien. Et vous ne lui faites rien. C'est la même chose qu'une presse ou un convoyeur dans une usine de fabrication. À la fin du quart, quand le dernier de l'équipe éteint les lumières et part pour la nuit, vos actifs et équipements restent inactifs. Comme prévu.

Mais le temps d'arrêt planifié inclut aussi les moments que vous réservez pour la maintenance, les réparations, les inspections et les tests. Donc, quand vous faites la vidange de votre voiture, c'est du temps d'arrêt planifié. Quand l'équipe de maintenance inspecte la presse, teste les lignes hydrauliques et ajoute du lubrifiant, c'est aussi du temps d'arrêt planifié.

Et il est facile de voir les avantages de ce type de temps d'arrêt. En mettant les actifs hors ligne, vous vous assurez qu'ils restent éventuellement en ligne plus longtemps, avec moins de tracas.

Temps d'arrêt non planifié

Voici le mauvais genre. Quand un actif ou un équipement glisse tout le long de la courbe P-F jusqu'à une panne complète, vous avez affaire à un temps d'arrêt non planifié. Parce que vous ne l'attendiez pas, il y a beaucoup plus de chances que vous n'ayez pas été préparé pour cela.

Pourquoi le temps d'arrêt non planifié est-il si coûteux ?

Voici le titre : Selon Aberdeen Research, tous secteurs confondus, le coût moyen des temps d'arrêt est de 260 000 $ par heure.

Et voici comment c'est possible.

Rattraper le retard coûte de l'argent

Premièrement, quand un actif est hors ligne, l'organisation perd la valeur qu'il devrait produire. Si un chariot élévateur meurt soudainement, l'inventaire qui aurait dû être déplacé du point A au point B est bloqué. À un moment donné, l'organisation doit trouver un moyen de rattraper ce travail perdu, ce qui signifie probablement faire appel à de l'aide supplémentaire ou payer des heures supplémentaires.

Restant sur le thème des opportunités manquées, quand quelque chose tombe en panne, vous devez déplacer les ressources de maintenance loin de ce que vous espériez qu'elles feraient vers ce dont vous avez besoin qu'elles fassent tout de suite. Donc, le technicien qui inspectait les ventilateurs près des postes de soudure doit s'arrêter et aller au quai de chargement pour aider à travailler sur ce chariot élévateur mort. Plus tard, parce que vous avez toujours besoin de quelqu'un pour finir l'inspection des ventilateurs, vous pourriez finir par devoir payer des heures supplémentaires.

Le temps d'arrêt non planifié vous met en retard, et rattraper le retard coûte de l'argent, qui sort directement du budget de votre département.

Commander des pièces en urgence coûte cher

Dans un monde parfait, vos techniciens de maintenance arrivent sur site avec un sac bien rempli de tout l'inventaire MRO dont ils ont besoin pour réparer l'actif, leur permettant de travailler efficacement, sans avoir à attendre avant de commencer.

Le problème est que ce qui arrive souvent, c'est que les actifs ou équipements tombent en panne de façon inattendue et vous n'avez pas ce qu'il faut pour les remettre en marche tout de suite. Au lieu de cela, vous vous retrouvez à devoir commander des pièces en urgence, ce qui coûte beaucoup d'argent, qui, encore une fois, sort directement de votre budget.

Quelles sont les causes des temps d'arrêt non planifiés ?

Vous pouvez considérer une panne comme le résultat de votre actif ayant glissé tout le long de la courbe P-F, ce qui signifie qu'il y avait de nombreux points le long du chemin où vous auriez pu voir les signes avant-coureurs, planifier une réparation rapide et facile, et éviter complètement le temps d'arrêt.

Ce dont vous aviez besoin, c'était un ensemble planifié d'inspections et de tâches que le département de maintenance pourrait utiliser pour trouver et corriger systématiquement les petits problèmes avant qu'ils n'aient assez de temps et d'inattention pour se transformer en problèmes géants.

Ce dont vous aviez besoin, c'était un plan de maintenance préventive, et nous pouvons raisonner à rebours à partir de ce fait et dire que l'une des causes des temps d'arrêt non planifiés est l'absence de maintenance préventive.

Mais ce n'est pas la seule cause des temps d'arrêt. En fait, le meilleur programme de maintenance préventive au monde ne fait pas le poids face à une solide erreur d'opérateur. Peu importe à quel point cet asset ronronne parfaitement si l'opérateur ne peut pas le faire fonctionner correctement. Vous pourriez avoir un moteur à transmission manuelle parfaitement réglé, mais il ne durera pas longtemps si le conducteur continue de changer de vitesse sans se soucier d'utiliser l'embrayage.

Donc, c'est une autre cause de temps d'arrêt : l'erreur d'opérateur.

D'autres causes incluent un inventaire MRO de mauvaise qualité et des procédures opérationnelles standard mauvaises ou inexistantes pour les techniciens de maintenance. Les actifs échouent à la fois quand l'équipe utilise de mauvaises pièces et quand elles les utilisent de la mauvaise façon.

Comment pouvez-vous réduire les temps d'arrêt ?

Parce qu'il y a de nombreuses causes, vous avez besoin de multiples solutions.

Planifier la maintenance préventive

Mettre en place et exécuter un solide programme de maintenance préventive vous met en avant de la courbe de maintenance, où vous pouvez voir et corriger les petits problèmes tôt, avant qu'ils n'aient la chance de se transformer en échecs qui font exploser le budget.

Votre programme peut avoir deux axes principaux : les inspections et les tâches. Pour les inspections, vous pouvez inclure tout, des inspections classiques des installations à la recherche de flaques sous les actifs à un programme entièrement développé de détection et réparation de fuites (LDAR) pour minimiser les émissions de composés organiques volatils fugitifs (COV) et de polluants atmosphériques dangereux (PAD).

Pour les tâches, vous pouvez les configurer basées sur le temps ou l'utilisation. Donc, vous pouvez faire vérifier le toit pour les fuites chaque printemps et la presse hydraulique pour l'usure tous les 10 000 cycles.

Suivre les métriques et KPI de maintenance

Il est impossible de réduire les temps d'arrêt non planifiés à zéro absolu. Avec toutes ces personnes et pièces mobiles, il y a juste trop de choses qui peuvent mal tourner.

Mais vous pouvez toujours vous améliorer, et l'une des façons de le faire est de suivre comment vous vous en sortez maintenant. En examinant vos métriques et KPI de maintenance liés aux pannes, vous pouvez trouver des moyens d'éviter plus systématiquement les temps d'arrêt et de rendre chaque instance de temps d'arrêt plus courte.

Comment un CMMS vous aide-t-il à réduire les temps d'arrêt ?

L'un des plus grands défis de la gestion de maintenance moderne est les données. Vous avez besoin de moyens pour les capturer, les garder en sécurité et à jour, les partager, puis les exploiter pour en tirer des informations exploitables.

Avec le papier et les tableurs, tout cela est si difficile que c'est pratiquement impossible. Parce que vous comptez sur tout le monde pour entrer manuellement les données, vous êtes assuré d'avoir des erreurs. Et même si vous pouviez obtenir des données parfaites, il n'y a pas de moyen facile de les partager. Vous pourriez avoir tous les bons chiffres, mais ils ne font du bien à personne coincés sur un bout de papier ou dans un tableur au bureau.

Les solutions CMMS modernes facilitent votre vie. Toutes vos données vivent sur une base de données centrale, donc vous savez qu'elles sont précises et accessibles. Tout le monde travaille à partir des mêmes ensembles de données, et tout le monde a un accès instantané depuis n'importe quel appareil connecté à Internet.

Vous pouvez utiliser la solution logicielle pour mettre en place, planifier et suivre les maintenances préventives. Et une fois que vous avez assez de données, vous pouvez utiliser les rapports générés automatiquement pour calculer des métriques et KPI critiques pour avoir des informations sur la façon dont l'équipe gère les pannes et comment elle pourrait s'améliorer.

Prochaines étapes

Hippo est là pour vous aider à obtenir la solution qui vous convient le mieux, y compris répondre à vos questions sur les audits et vous aider à réserver une démo logicielle en direct.

Résumé

Bien qu'il y ait différentes façons d'augmenter la productivité, le département de maintenance devrait concentrer ses efforts sur la réduction des temps d'arrêt non planifiés, où les actifs et équipements sont inattendument hors ligne ou indisponibles. Une analogie simple est une voiture. Si vous voulez conduire plus, une façon est d'éviter les crevaisons. Les temps d'arrêt sont coûteux, avec un coût horaire moyen tous secteurs confondus de 260 000 $. Mais parce qu'il y a de multiples causes pour les temps d'arrêt, vous avez besoin d'une solution multi-facettes.

Les équipes de maintenance peuvent mettre en place et planifier des programmes de maintenance préventive qui les aident à trouver de petits problèmes avant qu'ils n'aient la chance de se développer en gros problèmes. Aussi, elles peuvent suivre les métriques et KPI connexes pour mieux comprendre comment elles gèrent les pannes, utilisant éventuellement ces informations pour développer de meilleurs flux de travail. Mais mettre en œuvre la maintenance préventive et suivre les données de maintenance est difficile sans une solution logicielle CMMS moderne qui aide à capturer de bonnes données, les garder à jour et les rendre faciles à partager et à exploiter pour des informations exploitables.