Introduction à Die Sinker

Tout comme le télégraphe électrique et le moteur à réaction, l'EDM par enfonçage a été créé indépendamment et presque simultanément par plus d'une personne. L'objectif des scientifiques russes Boris et Natalya Lazarenko en 1941 était de trouver des moyens d'augmenter la durée de vie des points d'arrêt en tungstène. Au cours de leur étude, ils ont découvert qu'ils pouvaient contrôler la corrosion des contacts électriques en tungstène en les immergeant dans une solution diélectrique. En 1943, Lazarenko, qui est finalement devenu connu sous le nom de circuit résistance-condensateur (R-C) EDM, a développé un processus d'usinage par étincelle basé sur cette innovation.

Qu'est-ce qu'un plomb de matrice ?

Dans l'état actuel des choses, la machine de déplacement EDM est utilisée pour fabriquer des formes de cavité complexes telles que des matrices d'emboutissage de métal et des moules d'injection plastique dans des instruments et des matrices. La méthode d'aplatissement de matrice commence par traiter l'électrode en graphite afin de former un "positif" pour la cavité cible. Dans la pièce, cette électrode est alors volontairement immergée, produisant des étincelles de surface,

Fluide diélectrique pour encastrement

L'huile d'hydrocarbure est généralement utilisée dans les machines EDM comme fluide diélectrique dans lequel la pièce et l'étincelle sont toujours immergées. Ils utilisent généralement de l'eau déminéralisée, dans laquelle seule la région d'étincelle est immergée, contrairement aux appareils EDM à fil. Le fluide diélectrique utilisé dans les machines d'électroérosion remplit trois fonctions essentielles, qu'il soit à base d'huile ou à base d'eau :

a) Surveiller la distance entre l'éclateur de l'électrode et la pièce
b) Façonner les copeaux EDM, en refroidissant le matériau chauffé
c) Élimination de la zone d'étincelage des copeaux EDM

Bien que beaucoup plus petits que ceux produits par les procédés de fraisage ou de tournage, l'EDM produit des copeaux. Ces petites sphères creuses sont constituées à la fois de l'électrode et du matériau de la pièce. Comme pour toute puce, en déplaçant un liquide diélectrique à travers un éclateur, il doit être séparé du champ de coupe.

Le risque de volatilité lorsque le liquide diélectrique se décompose, que ce soit en raison du vieillissement ou pollution ou augmentation des rejets. Dans une certaine mesure, l'électronique de commande peut compenser, mais pomper constamment du fluide diélectrique pur à travers la zone de coupe pour la laver est la seule véritable solution. Plus les ions dans le fluide sont conducteurs, plus il est difficile pour le système à l'intérieur de l'éclateur de conserver des seuils électriques stables.

Bien que la durée de vie d'un fluide diélectrique dépende de plusieurs variables, telles que son type et l'efficacité et la cohérence du filtre à fluide EDM, il n'a pas de date d'expiration. Cependant, en règle générale, il faut généralement le remplacer si vous utilisez un solvant à base d'huile et qu'il a plus de cinq ans. Votre vue et votre odorat peuvent également être mesurés en fonction de l'utilisation et des fluides initiaux, mais avec un réfractomètre, le moyen le plus simple de décider si un fluide diélectrique doit être remplacé est.

Sélection du fluide diélectrique

Il n'est souvent pas aussi simple de sélectionner le bon fluide diélectrique pour les applications EDM qu'il n'y paraît. De nombreux critères sont à prendre en compte. Certains sont évidents, comme le degré d'enlèvement de métal et l'usure des électrodes, tandis que d'autres sont beaucoup plus subtils. Par exemple, un aspect crucial pour l'efficacité de l'usinage est la suspension des particules, car le fluide doit pouvoir extraire les copeaux EDM et autres particules de déchets du champ de coupe. Cependant, ces particules ne se détacheront pas du fluide lors de la filtration si la suspension de particules est trop grosse. Vérifiez auprès du fabricant du fluide pour vous assurer que vous utilisez le bon fluide diélectrique pour votre appareil.

Matériaux dans l'électro-érosion par enfonçage

Bien sûr, toute pièce à usiner avec EDM doit être électriquement conductrice, mais ce ne sont pas seulement les inconvénients matériels associés à l'EDM. Premièrement, par rapport aux aciers à outils normaux, des matériaux tels que les alliages à haute teneur en nickel, tels que ceux utilisés dans l'industrie aérospatiale, et les matériaux en carbure peuvent poser un défi plus important à l'EDM. Dans ces exemples, cependant, les alternatives aux problèmes chimiques sont des améliorations dans les formulations d'électrodes et des temps de cycle EDM plus longs. la pièce. C'est aussi un processus thermique qui, à travers les zones d'influence thermique (HAZ), les transformations et les microfissures, va modifier la métallurgie de la pièce. Tous les tissus électriquement conducteurs ne sont pas non plus conformes à l'EDM.

Une forme idéale a été usinée, puis un ou plusieurs traitements thermiques durcissent les pièces. Cela ajoute du temps, augmente les coûts et peut modifier les mesures des pièces finies, surtout si la méthode de traitement thermique n'est pas correctement maîtrisée. La valeur de l'EDM est que, tout en ayant une finition de surface exceptionnelle en prime, il coupera des matériaux trempés et des alliages rares. Le résultat est également une diminution du besoin de tout traitement une fois qu'il est terminé.

L'EDM a besoin d'un équilibre entre la vitesse et la finition de surface, un peu comme tous les processus d'usinage. Par exemple, pour réduire la déflexion du fil, une machine d'électroérosion à fil utilise également des coupes plus rapides et plus grossières suivies de coupes de finition ou à la truelle qui utilisent un profil de lavage moins violent. Pour la majorité des travaux utilisant deux électrodes, Sinker EDM voit un schéma comparable :un pour l'ébauche et un pour la finition. Les principaux avantages de l'EDM sont que la procédure est très prévisible, précise et reproductible. Les deux EDM sont effectués sans surveillance, car il s'agit du ratio de main-d'œuvre directe et du coût de sortie, et généralement inférieur pour l'EDM par rapport aux autres processus.

Die Sinker Electric Discharge par rapport aux autres processus d'usinage

Dans l'ensemble, cependant, les caractéristiques fondamentales de l'enfonçage EDM peuvent vous donner une idée de la pertinence de l'EDM pour votre application. L'EDM, par exemple, est généralement plus lent que les autres méthodes d'usinage, mais également plus prévisible, précis et reproductible. Il existe également d'autres avantages :tout l'EDM est effectué sans surveillance, de sorte que le ratio de main-d'œuvre directe et le coût de production avec l'EDM sont généralement inférieurs à ceux des autres méthodes. Associée à des taux d'usinage relativement lents, la combinaison de la prévisibilité, de la précision et de la répétabilité explique pourquoi l'EDM est parfaitement adapté aux opérations à faible volume avec des tolérances étroites, comme dans les industries aérospatiale et médicale.

De plus, parce que L'EDM est un processus d'usinage sans contact, comparé aux fraiseuses CNC classiques, les exigences de montage pour la découpe de petites pièces sont beaucoup moins pénibles. Il n'y a pas de levier à couper car vous n'avez pas besoin de beaucoup de cadres pour les maintenir pendant que vous avez affaire à de petites pièces minuscules. Si vous avez essayé de les fraiser, tenez-les suffisamment près pour qu'ils ne soient pas soulevés ou tordus par la machine d'usinage. Par exemple, si vous fabriquez des mandrins de moules et essayez de les poncer, ils vont se déplacer tout au long du processus d'usinage. Vous pouvez les câbler avec la poignée qui s'incline à 90 degrés et ils sortent très bien.