Appliquer la méthodologie Lean aux procédures opérationnelles standard (SOP)

Aucune entreprise ne peut viser à rester performante et donc compétitive sans se donner les moyens de s'améliorer en permanence. Face à la concurrence, améliorer sans cesse sa production tant en qualité qu'en quantité est la clé pour rester à flot et ne pas se faire dépasser. Différentes méthodes peuvent être utilisées pour atteindre cet objectif. L'un d'eux consiste à améliorer les procédures opérationnelles standard (SOP) en appliquant les principes Lean.

Standardisation pour réduire les obstacles à la productivité

Les SOP ne sont certainement pas le seul aspect sur lequel les fabricants sont tenus de concentrer leurs efforts d'amélioration, mais ils sont sans aucun doute l'une des priorités.

La raison est simple :les modes opératoires sont vraiment au cœur de la production . Ce sont les « recettes » à suivre pour passer d'un état initial à un état final d'un produit. La qualité de ce dernier en dépend donc grandement.

Cependant, toute activité dans l'industrie est susceptible d'avoir des accrocs, des éléments ennemis de la qualité et de la performance :muda (gaspillage), muri (excès) et mura (variabilité).

L'objectif est donc de travailler à protéger les modes opératoires normalisés de ces facteurs indésirables. Un des outils utilisés à cet effet et faisant partie du Lean manufacturing concepts est la standardisation des instructions de travail. Ce n'est certes pas le plus récent des principes, mais il reste une valeur sûre lorsqu'il s'agit d'accompagner les collaborateurs avec un accompagnement décrivant en détail les opérations à réaliser. Cela réduit les risques d'erreurs et, lorsque ces procédures sont optimisées, les sources de gaspillage, d'excès et de temps perdu le sont aussi.

Concentrez-vous sur les médias numériques

Les supports évoqués ci-dessus ont tendance à évoluer eux-mêmes pour permettre aux acteurs du secteur de contribuer, chacun à son niveau, à l'amélioration de la performance globale de leur organisation.

Aujourd'hui, les documents papier disparaissent progressivement au profit de plateformes numériques qui offrent une plus grande facilité d'utilisation, un gain de temps considérable et des possibilités de partage et de transmission accrues. Une évolution vers le sans papier , qui concerne également le SOP ; des consignes de travail sont mises à disposition des opérateurs sur des bornes qu'ils ont en permanence sur eux ou à proximité et qui leur sont accessibles en quelques clics ou touches. La numérisation des instructions de travail est donc au service de l'efficacité, comme le préconise la méthodologie Lean .

Améliorations progressives mais constantes

Plutôt que de tout repenser et d'opter pour des changements radicaux (innovations de rupture aussi appelées Kaikaku), le Lean manufacturing encourage l'amélioration à petites doses mais en continu. Un principe qui reflète l'esprit Kaizen et qui a l'avantage d'être généralement mieux perçu par les salariés, qui ont ainsi le temps de s'adapter aux évolutions des procédures. En effet, apporter des modifications excessives et brutales aux consignes de travail risque de développer des difficultés voire des réticences, ce qui n'est évidemment d'aucune utilité pour la productivité et la qualité.

Les améliorations progressives sont également encouragées car elles résultent souvent de l'apport des personnels de terrain eux-mêmes, à travers les observations et suggestions qu'ils peuvent faire grâce à leur connaissance de leur environnement de travail. Étant au contact quotidien des machines et appliquant les instructions de travail, ils sont idéalement placés pour identifier les éventuelles lacunes et identifier les améliorations à apporter.

L'implication de toutes les parties prenantes de l'entreprise , sans exception, est l'une des clés de l'excellence opérationnelle et de la performance dans l'industrie. C'est l'essence même de la méthodologie Lean et de son application aux SOP.

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