5 façons dont les centrales électriques peuvent réduire les frais généraux de fabrication d'équipement grâce à la gestion de la maintenance

Un manque d'entretien régulier présente des risques importants pour les centrales électriques, tels que des risques pour la sécurité et des pannes inattendues nécessitant des réparations coûteuses. Les pannes d'équipement peuvent également entraîner des interruptions de la production d'électricité, ce qui a un impact sur le résultat net. La maintenance des équipements dans le secteur de l'énergie est complexe, compte tenu des nombreuses variables qui peuvent avoir un impact sur les performances des équipements. Des défauts dans les systèmes de contrôle, des vannes qui fuient, un fonctionnement incorrect, une exposition excessive à des charges thermiques et même une conception défectueuse peuvent avoir des conséquences coûteuses s'ils ne sont pas détectés et corrigés rapidement.

Par conséquent, la gestion de la maintenance est tout aussi complexe, nécessitant des processus de gestion robustes adaptés aux besoins uniques de l'usine. Bien qu'il n'existe pas de solution unique, un programme complet de gestion de la maintenance des centrales électriques permet de réaliser des économies substantielles sur les frais généraux de fabrication des équipements. Voici quelques-unes des façons dont les centrales électriques peuvent réduire les frais généraux de fabrication des équipements grâce à une gestion efficace de la maintenance.

Améliorer la sécurité de l'usine

Un équipement de centrale électrique défectueux peut poser de graves problèmes de sécurité. Bien que travailler dans une centrale électrique soit intrinsèquement dangereux, la plupart des centrales font de la sécurité une priorité - mais malgré les précautions de sécurité recommandées, un équipement défectueux a été lié à des explosions, des électrocutions, des incendies et d'autres dangers. Dans de nombreux cas, ces incidents sont attribués à des facteurs tels que la pression de la chaudière dépassant largement sa pression de fonctionnement, des mécanismes d'arrêt d'urgence défaillants ou un fonctionnement incorrect, comme des travailleurs négligeant de mettre une unité hors ligne avant d'effectuer certaines activités de maintenance.

Bien que la gestion de la maintenance ne puisse pas prévenir tous les accidents et blessures de la centrale électrique, elle peut réduire la probabilité d'incidents résultant de problèmes de pression de fonctionnement et d'autres variables en détectant ces problèmes avant qu'ils n'atteignent un point de rupture.

La valeur de la sécurité des centrales électriques dépasse de loin la valeur en dollars, mais la sécurité présente également un avantage financier. Le coût des dommages et du nettoyage peut être important, et les accidents peuvent également entraîner des frais d'assurance plus élevés. Sans parler de l'atteinte à la réputation que l'entreprise subira à la suite d'un incident majeur.

Exploiter le suivi des équipements pour rester au top des activités de maintenance

La mise en place de solutions de suivi des équipements, telles que les étiquettes code-barres, couplées à une solution de GMAO est le meilleur moyen de s'assurer que les calendriers et les procédures de maintenance préventive régulière sont strictement respectés. Les actifs d'équipement sont facilement identifiés en scannant une étiquette de code-barres CMMS, ce qui permet aux travailleurs d'initier facilement des ordres de travail.

Les étiquettes à code-barres sont également utilisées pour identifier les points de mesure et les activités de mesure d'horodatage pour la surveillance des conditions, aidant les opérations de la centrale électrique à créer une piste d'audit précise des conditions de l'équipement et à identifier les fluctuations de performances qui peuvent indiquer un problème imminent. Les étiquettes LDAR et les étiquettes de purgeur de vapeur peuvent être utilisées pour la détection et la réparation des fuites dans des environnements de fabrication difficiles, rationalisant la gestion des tests de détection de fuite requis et enregistrant des informations supplémentaires sur les réparations de fuites. En tirant parti de solutions efficaces de suivi des équipements, les centrales électriques peuvent éliminer les erreurs d'identification, de marquage et de surveillance des points de fuite potentiels dans l'ensemble de l'installation, évitant ainsi la non-conformité et les amendes coûteuses.

Maintenir l'équipement à des performances opérationnelles optimales

L'objectif de la gestion de la maintenance est de trouver l'équilibre qui fournit le maximum d'avantages, ou de rendement, de l'équipement, au moindre coût possible. Cela nécessite d'identifier le niveau de risque acceptable (le risque le plus faible possible) pour atteindre certains objectifs opérationnels ou de production.

Un équipement qui ne fonctionne pas à des performances optimales ne signifie pas moins de frais généraux ; en fait, cela signifie généralement plus de frais généraux en termes d'entretien et de réparations inévitables qui seront nécessaires en raison du stress de l'équipement. Même si votre équipement traîne en longueur, les frais généraux pour le faire fonctionner sont les mêmes que s'il fonctionnait à des performances optimales. La différence est que vous n'en tirez pas autant, en termes de production, ce qui signifie moins de revenus.

La gestion de la maintenance aide les exploitants de centrales électriques à rester au fait des activités de maintenance préventive, ce qui permet aux équipements de fonctionner à des performances opérationnelles optimales plus longtemps. Un équipement qui fonctionne à des niveaux optimaux signifie que les centrales électriques sont mieux à même d'atteindre les objectifs de production, ce qui a un impact direct sur les résultats de l'entreprise.

Réduire les pannes et les interruptions de production

La maintenance préventive et la surveillance de l'état des équipements permettent aux opérateurs d'identifier les problèmes de performances et de prendre des mesures pour y remédier avant qu'ils ne deviennent des risques majeurs pour la sécurité ou n'interrompent la production avec une panne totale de l'équipement.

La maintenance préventive implique généralement des procédures de maintenance planifiées à des intervalles définis, quel que soit l'état de l'équipement. Les pièces sont remplacées lorsqu'elles approchent de la fin de leur durée de vie utile, avant qu'elles n'atteignent un point d'usure qui entrave les performances opérationnelles. L'inconvénient de cette approche de la gestion de la maintenance est qu'elle peut entraîner une maintenance inutile, ce qui peut augmenter les frais généraux totaux de l'équipement. Cela dit, la maintenance préventive améliore la sécurité de l'usine.

La maintenance conditionnelle, quant à elle, nécessite une surveillance attentive et continue des équipements afin d'identifier les défauts avant qu'ils ne nuisent aux performances ou à la sécurité. Les solutions GMAO et les étiquettes à code-barres pour la surveillance des conditions rendent les exigences de surveillance rigoureuses plus faciles à gérer pour les centrales électriques de toutes tailles.

Prolonger la durée de vie utile de l'équipement

L'équipement qui fonctionne dans des conditions moins qu'optimales entraîne une usure accrue des pièces et des composants, ainsi que de l'équipement dans son ensemble. En permettant à l'équipement de fonctionner dans des conditions à risque pendant de longues périodes - une chaudière fonctionnant à une pression excessive pendant plusieurs semaines, par exemple - ces conditions peuvent stresser l'équipement et raccourcir sa durée de vie. Cela pourrait signifier remplacer une pièce d'équipement coûteuse des années avant qu'elle n'ait dû être remplacée dans des circonstances ordinaires.

La gestion de la maintenance peut également aider à déterminer les remplacements par rapport aux réparations. Si un équipement approche de la fin de sa durée de vie prévue, des réparations coûteuses, des pièces de rechange ou des composants n'ont pas toujours de sens sur le plan financier. En disposant d'un enregistrement complet de l'historique de maintenance d'un actif, des performances au fil du temps, des pannes, les centrales électriques peuvent estimer la durée de vie restante prévue de l'actif et prendre des décisions plus judicieuses lorsqu'il s'agit de réparer ou de remplacer l'équipement.

Lorsque vous tirez parti des étiquettes à code-barres et d'une solution GMAO pour le suivi des équipements, vous tirerez davantage parti de votre programme de gestion de la maintenance. En conséquence, vous bénéficierez d'une réduction des frais généraux de fabrication des équipements en obtenant les performances maximales de chaque actif, en réduisant les pannes et les réparations coûteuses et en prolongeant la durée de vie utile de vos actifs, tout en améliorant la sécurité de votre usine.