La prochaine intention décolle avec Fusion 360

Découvrez comment Autodesk Fusion 360 aide les employés de Next Intent à progresser et à gagner en confiance lors de la fabrication de pièces à haut risque pour l'industrie aérospatiale.

Un machiniste n'est plus seulement un machiniste. C'est le point de vue de Rodney Babcock, PDG et fondateur de Next Intent, après plus de 25 ans à la tête de son atelier d'usinage. Avec Autodesk Fusion 360, les machinistes peuvent commencer à apprendre à programmer des machines dès qu'ils franchissent la porte, et la courbe d'apprentissage est faible pour les employés actuels. Selon Babcock, il y a plusieurs raisons pour lesquelles c'est si important.

À l'ère de la "Grande Démission" et des pénuries de main-d'œuvre, c'est un avantage stratégique d'avoir un renfort pour les programmeurs les plus expérimentés. Fusion 360 permet aux machinistes de tous niveaux de vérifier facilement les modèles et les dimensions sur des dessins basés sur un modèle ou à dimensions limitées. S'il n'y a qu'un petit correctif requis, il peut être résolu immédiatement. Et au fur et à mesure que les machinistes développent leurs compétences Fusion 360, ils peuvent également commencer à entreprendre leurs propres projets.

"Je pense que cela aide également à fidéliser les employés et à attirer de nouveaux employés", déclare Babcock. "Lorsque vous vous présentez pour travailler ici, nous allons vous donner une copie de Fusion 360 et un ordinateur portable, et vous allez commencer à apprendre à programmer. De plus, l'interface est facile à utiliser et il y a tellement de tutoriels, de cours et de ressources en ligne qui facilitent le démarrage », poursuit-il. "Maintenant, nous utilisons Fusion 360 au quotidien dans l'atelier."

Usiner des pièces pour ici sur Terre et au-delà

Les clients et les projets de Next Intent appartiennent principalement aux secteurs de l'aérospatiale, de la défense et de l'espace, des ressorts en titane qui atténuent les vibrations des fusées aux pièces pour le Mars Rover et le télescope spatial James Webb. Parmi leurs nombreux projets, ils commenceront bientôt à travailler sur les assemblages de corps de caméra pour le télescope géant de Magellan, qui sera le plus grand télescope optique au monde une fois terminé.

Jesse Hesch, machiniste et programmeur de longue date chez Next Intent, a utilisé Fusion 360 pour un récent projet de moteur à réaction/buse, et il n'y avait aucune marge d'erreur.

"Il n'y avait pas de pièces de rechange et chaque pièce a mis un mois à imprimer en 3D en Inconel", explique Hesch. «Le risque était une expérience super mordante. Si un robinet se casse ou si je fraise une surface trop profondément, nous devrons attendre un mois entier pour qu'ils l'impriment, nous l'expédient, l'installent, le fraisent, le renvoient. La fiabilité de Fusion 360 et la possibilité de générer la trajectoire d'outil en toute confiance étaient si importantes.

Un autre projet de pièce en titane semblait apparemment simple avec sa forme rectangulaire. Mais Hesch explique qu'il y avait bien plus que cela, car l'usinage d'une pièce en titane fabriquée par fabrication additive peut être capricieux. Même s'il s'agissait d'une opération simple, toutes les pièces présentaient un risque élevé.

"Importer le modèle et pouvoir visualiser mon propre plan d'attaque m'a été très utile", déclare Hesch. "Je n'ai pas eu à essayer de comprendre pourquoi quelqu'un d'autre l'a programmé comme il l'a fait. Avec Fusion 360, j'avais la possibilité de prendre en charge le projet, de le manipuler et de le modifier au fur et à mesure. Je pouvais juste m'attaquer à la partie et ne pas avoir à attendre notre programmeur principal. Vous avez la capacité d'adaptation nécessaire pour faire le travail.

La confiance dans Fusion 360 quand ça compte

Alors que l'expertise de l'équipe Next Intent et les types de projets utilisant Fusion 360 se développent, Babcock est confiant dans les performances et les résultats. Cette confiance est particulièrement importante lorsque les matériaux d'une seule pièce peuvent se chiffrer en dizaines de milliers de dollars.

"Nous avons trouvé que Fusion 360 était très solide et qu'il génère un très bon code G", déclare Babcock. « Fusion 360 fonctionne bien sur plusieurs plates-formes. Nous avons principalement des machines-outils contrôlées par Fanuc et nous les utilisons tout le temps. Chaque jour de la semaine, nous utilisons Fusion 360. »

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