La transformation numérique de Norbord améliore la productivité

L'approche axée sur les personnes de Norbord permet aux employés de mieux comprendre les opérations de l'usine...

Comme de nombreux fabricants de produits de base, Norbord a besoin d'un contrôle précis des processus et des plates-formes pour simplifier la surveillance des équipements et prendre des décisions plus intelligentes, plus rapidement.

Norbord, le plus grand producteur mondial de panneaux à copeaux orientés (OSB), a toujours été aligné horizontalement et axé sur les opérations, et a dû faire face à des défis familiers à de nombreuses opérations de fabrication mondiales :

• Données opérationnelles fragmentées et traitement manuel des données, ce qui rend difficile la contextualisation et la valorisation de ces données
• Applications internes et déconnectées de l'usine
• Maintenance rigoureuse et préventive de l'usine

Norbord adopte la numérisation pour utiliser les données opérationnelles afin d'identifier des solutions qui amélioreront la productivité et réduiront les coûts contrôlables, et permettront des activités à forte valeur ajoutée et une visibilité accrue des flux de travail en amont et en aval.

Simplifier le parcours de transformation numérique

Norbord s'est associé à Rockwell Automation pour aider à travailler avec les réalités de son entreprise et fournir une perspective plus holistique tout au long de leur parcours - un fournisseur qui fournit la profondeur d'expertise et l'étendue de la réflexion nécessaires pour voir les possibilités et les transformer en réalité.

Pour Norbord, les services et solutions de Rockwell Automation font partie intégrante de la transformation numérique. Le parcours d'amélioration continue est rendu possible grâce à une collaboration et à une assistance actives à chaque phase de la transformation, de l'engagement de conseil à la mise en œuvre de l'analyse, de l'évaluation de la préparation de l'infrastructure aux services d'assistance.

Cette expertise approfondie du domaine et cette approche technologique de pointe sont mises à disposition via l'écosystème de partenaires Rockwell Automation, ce qui se traduit par des offres comme ™, ​​optimisées par PTC, et d'autres innovations conçues pour accélérer l'intégration des systèmes OT et IT.

Le processus démarre avec le pilote

La transformation numérique de Norbord a commencé avec une usine pilote, ciblant une amélioration significative de l'efficacité globale de l'équipement (OEE) et une tendance à la baisse des problèmes liés à la qualité, ainsi qu'une image détaillée de la structure des coûts et des recettes pour chaque produit.

« Nous devions acquérir une meilleure compréhension, une meilleure compréhension et obtenir des données plus détaillées sur le fonctionnement réel de nos usines », a déclaré Teja Schubert, directrice, Contrôles, automatisation et technologie, Norbord. "Et nous devions être en mesure de traiter ces informations plus rapidement, de préférence en temps réel, et d'éliminer une grande partie du travail de bureau sur lequel les gens passeraient du temps, comme le transfert de données d'un système à un autre ou leur traitement."

L'équipe s'est associée à Rockwell Automation pour développer l'ensemble de solutions numériques et a recueilli les commentaires des employés pour s'assurer que les solutions numériques apporteraient de la valeur, offriraient des résultats pertinents et fiables qui aideraient les gens à obtenir de meilleures informations et à obtenir ces informations rapidement.

Ses principaux éléments incluent un fil numérique qui relie des sources de données autrefois cloisonnées, des analyses à travers les opérations qui fournissent des informations globales et des services de cycle de vie qui montrent ce qui est nécessaire pour tirer le meilleur parti des capacités d'investissement et d'analyse.

À l'usine pilote, la transformation numérique accélère l'innovation, maximise la productivité de la main-d'œuvre et optimise les opérations, créant de la valeur grâce à :

• Manufacturing Execution System (MES), production intégrée axée sur la protection contre les erreurs et l'intégrité des données
• OEE avec analyse avancée des causes profondes du machine learning (RCA), axée sur les temps d'arrêt
• Les solutions Model Predictive Control (MPC), axées sur le débit et la variation, augmentent le débit et offrent un meilleur contrôle de l'humidité dans le processus de séchage
• Des tableaux de bord personnalisés ou une approche unique combinant plusieurs sources de données provenant de plusieurs systèmes pour créer une vue contextualisée et pertinente

Une fois le projet pilote terminé, Schubert et son équipe peuvent étendre en toute confiance la transformation numérique aux autres usines de panneaux OSB de l'entreprise.

"Cette transformation numérique est un excellent exemple d'entreprise axée sur les personnes, répondant aux besoins des employés, renforçant la résilience et l'adaptabilité, et créant des opportunités de croissance", a déclaré Schubert.

Transformation multi-moulins, multi-niveaux

Parmi les premières solutions numériques déployées par Norbord dans l'usine pilote figure l'appliance d'information industrielle. Il recueille des informations sur l'état de l'appareil, évalue et alerte les groupes d'utilisateurs sur des événements spécifiques.

L'appareil peut détecter des changements subtils dans l'état de santé de l'appareil qu'un travailleur peut ne pas remarquer, mais qui pourraient être le précurseur d'un problème plus grave. Cela aidera l'usine à passer d'une maintenance réactive à une maintenance plus prédictive ou axée sur l'état.

L'appliance a été intégrée au système global pour aider à tirer parti des informations sur l'état de l'appareil d'une manière liée aux informations de processus, à l'extension des notifications et à la création d'ordres de travail automatisés intégrés pour agir.

"Plutôt que d'essayer de suivre votre processus en regardant 12 écrans et en attendant que la lumière s'éteigne, l'ensemble du processus peut vous dire si quelque chose change", a déclaré Schubert. "Et le système saura qui a réellement besoin de ces informations, et il notifiera le bon groupe d'utilisateurs par des messages sur les appareils mobiles."

Alors que l'usine pilote améliore l'efficacité et la productivité en simplifiant la façon dont l'équipement est surveillé et en utilisant de meilleures données pour prendre des décisions plus intelligentes, la mise en œuvre dans les usines nécessite une mise à niveau de l'infrastructure, des systèmes d'analyse, des logiciels et des opérations à distance.

"En plus de générer beaucoup de données, nous avons des systèmes personnalisés qui sont plus difficiles à prendre en charge et qui ne peuvent pas soutenir la croissance de notre organisation dans le besoin de données et le traitement de ces données", a déclaré Schubert. "Nous avons recherché des opportunités d'amélioration de l'efficacité et nous avons réalisé que nous devions examiner l'ensemble du processus, dans toutes les usines, et pas seulement la fabrication."

Approche centrée sur l'humain

Les premiers retours sur l'usine pilote montrent des améliorations significatives dans chaque flux de travail :amélioration de l'OEE et de la disponibilité, moins de problèmes liés à la qualité et une meilleure image de la structure des coûts et des recettes pour les produits.

La transformation numérique oblige les employés à s'adapter à une technologie nouvelle et inconnue, ce qu'ils font avec le soutien de Rockwell Automation.

« Nous tirons parti des capacités de Rockwell Automation, de leurs partenaires et de leur équipe innovante et dévouée pour rechercher en permanence de nouvelles et meilleures solutions, ainsi que des technologies qui nous offrent une approche moderne et centrée sur les personnes en matière de données, de contrôle et de reporting », a expliqué Schubert.

"Nous avons trouvé des groupes au sein de Rockwell Automation avec une vaste expérience dans la conception de tableaux de bord en pensant à nos employés", a-t-il ajouté. "Nous avions besoin de quelque chose qu'un opérateur et un directeur d'usine pourraient utiliser pour rendre les informations plus fiables et pertinentes, et nous apprécions que l'approche ait toujours donné la priorité aux besoins de nos employés."

et une approche à écran unique rassemble tout - les données de l'OEE, du MES, du MPC et du RCA - d'une manière dont les opérateurs et les directeurs d'usine ont besoin de les voir pour pouvoir les utiliser.

Gestion des ordres de fabrication

Un élément clé de la mise en œuvre était . Il régit l'orchestration du processus de fabrication et partage les ordres de production jusqu'à l'usine. Il enregistre également les intrants de coût tels que l'énergie et les matières premières pour fournir une vue plus précise de l'efficacité du processus et s'il réalise la marge attendue.

Partenaire tout au long du processus

"Nous avions besoin d'un partenaire pour nous guider tout au long de ce voyage", a déclaré Schubert. « Nous apprécions la façon dont Rockwell Automation a proposé une suite complète, chaque composant de ce dont nous avions besoin, avant même que nous réalisions que nous en avions besoin. Tout est sous un même parapluie. Nous avons profondément intégré notre infrastructure, nos logiciels, notre matériel et nos services afin d'obtenir l'assistance dont nous avons besoin à chaque étape de ce voyage."