Priorité à la sécurité grâce à la transformation numérique chez Ford

Manufacturing Global s'entretient avec le superviseur de l'emboutissage de Ford, Torsten Hallfeldt, sur la façon dont l'entreprise a donné la priorité à la sécurité en intégrant son hot-for...

Manufacturing Global s'entretient avec le superviseur de l'emboutissage de Ford, Torsten Hallfeldt, sur la façon dont l'entreprise a donné la priorité à la sécurité en intégrant sa ligne de formage à chaud dans son usine de Saarlouis en Allemagne.

L'importance de mettre sur le marché des produits nouveaux et innovants ne peut être sous-estimée. Cependant, Ford a trouvé le succès en utilisant une technique historique qui a autrefois aidé à protéger les chevaliers des attaques mortelles de leurs rivaux. Le géant de l'automobile a récemment dévoilé le premier processus de formage à chaud entièrement automatisé au monde pour les pièces automobiles, qui, selon lui, permettra à ses toutes nouvelles Ford Focus de devenir plus sûres que jamais.

Construit dans le cadre d'un investissement européen de 600 millions d'euros (690 millions de dollars) dans son usine d'assemblage de véhicules de Saarlouis en Allemagne, Torsten Hallfeldt, superviseur de l'emboutissage chez Ford, explique le processus de fonctionnement du processus de formage à chaud. « Le processus de formage à chaud n'est pas une technologie nouvelle. Dans presque toutes les carrosseries de voitures, il y a des pièces formées à chaud et vous avez besoin d'un matériau spécial », explique Hallfeldt. « Ce matériau est une feuille blanche et passe par un four. Il fait environ 40 m de long et nous chauffons la tôle à environ 930 °C afin de modifier la microstructure et d'affaiblir le matériau."

Les ébauches en acier formées à chaud étant chauffées à des températures aussi élevées, les ébauches sont déchargées par des robots et placées dans une presse hydraulique, avec une force de fermeture pouvant atteindre 1 150 tonnes. Ils sont ensuite mis en forme et refroidis en trois secondes environ. Hallfeldt explique le processus par lequel l'entreprise permet à ses lignes de devenir entièrement automatisées. "Nous avons les tôles vierges au début du convoyeur et ces tôles seront ensuite récupérées par le robot", explique Hallfeldt. « Tout devient alors entièrement automatisé du début à la fin. Les tôles vierges traversent le four et sont automatiquement placées dans la bonne position au fur et à mesure que les tôles sont placées dans la teinture."

Technologie de pointe

Ayant initialement rejoint Ford en 2001 en tant que spécialiste technique des matériaux avancés et du formage de tôles, Hallfeldt a progressé dans des rôles tels que superviseur de l'emboutissage et leader du lancement de la gamme de voitures avant de devenir leader du lancement du formage à chaud en 2015. Une telle expérience avec Ford a signifié que Hallfeldt a acquis une vaste expérience dans le domaine du formage à chaud. Ayant mis en œuvre la nouvelle technologie, Hallfeldt pense qu'elle a permis à Ford de réussir grâce à son utilisation de l'automatisation. « Un gros avantage est que nous plaçons automatiquement la pièce dans le convoyeur derrière la teinture. La majorité de l'industrie automobile le fait via des racks, et beaucoup de gens récupèrent les pièces derrière la ligne de presse », explique-t-il. « Nous mettons en œuvre une nouvelle technologie, appelée trempe contrôlée par pression (PCH). Il fonctionne en utilisant un système hydraulique dans le bas de la presse et il est utilisé en augmentant la pression de notre pièce dans le colorant, ce qui conduit à un temps de formage à chaud très rapide. Les technologies que nous avons introduites dans nos usines sont les premières au monde et complètement nouvelles. Nous avons trois lignes supplémentaires qui sont liées au processus de formage à chaud en Amérique du Nord et elles fonctionnent également avec la technologie PCH de la ligne de presse. »

VOIR AUSSI :

• Lisez la dernière édition de Manufacturing Global ici
• Bray International :changer l'état d'esprit de la fabrication de vannes grâce à la transformation numérique
• Comment le géant de la moto KTM Group s'impose sur le marché asiatique
• Volkswagen s'associe à une startup innovante, e.GO, dans le cadre de son projet de développement de véhicules électriques

Cependant, Hallfeldt réfléchit aux défis auxquels Ford a été confronté lors du développement de la technologie de formage à chaud et pense que le moment est venu de mettre en œuvre la nouvelle innovation. "Notre plus grand défi lors de la création des lignes était de nous assurer que nous construisions les lignes dans un espace donné. Je pense que nous devons examiner plus attentivement la technologie des carrosseries automobiles afin d'accroître la sécurité et de mieux nous concentrer sur les défis qui accompagnent l'industrie automobile », explique Hallfeldt. « Si nous regardons les différents véhicules qui arrivent sur le marché, comme les voitures électriques, il faut encore prendre en compte les passagers et les carrosseries, il est donc important que nous continuions à fabriquer des carrosseries robustes. C'est la bonne technologie à introduire dans l'entreprise et nous prévoyons de continuer à le faire dans le monde entier. »

Garantir la sécurité

Afin de rendre les véhicules aussi sûrs que possible, Ford a utilisé de l'acier au bore pour offrir une protection maximale au conducteur et aux passagers. L'acier au bore étant considéré comme l'acier le plus résistant utilisé dans l'industrie automobile, il a permis à l'entreprise d'obtenir une cote de sécurité Euro NCAP maximale de cinq étoiles sur sa nouvelle Ford Focus. Hallfeldt pense que Ford prend la sécurité très au sérieux et affirme qu'elle reste une priorité clé. « La sécurité est un gros avantage pour nous car, du fait que nous exploitons une ligne de production entièrement automatique, la ligne complète est capsulée. En termes de sécurité, je crois qu'il n'y a aucun problème à ce que des personnes se blessent. Si quelqu'un ouvre la cage ou entre dans la ligne, la ligne complète s'arrête et rien ne peut se passer. La sécurité est la priorité numéro un de nos lignes.”

Le nouveau modèle aidera également Ford à améliorer de 40 % la capacité de la voiture à résister aux collisions frontales. Hallfeldt affirme qu'une telle augmentation est vitale pour garantir que l'entreprise atteigne ses objectifs. "Le niveau de résistance du matériau utilisé dans le processus de formage à chaud est jusqu'à trois fois supérieur à celui du matériau normalement utilisé pour le formage à froid." dit Hallfeldt. « Cette technologie nous aide à obtenir des pièces de haute qualité avec un très haut niveau de résistance. Cela nous permet de réduire le poids des carrosseries des voitures, en termes de réduction des émissions et également d'augmenter la stabilité et le potentiel de problèmes de sécurité en cas de collision. Je crois que ce matériel est essentiel pour permettre à nos objectifs d'être atteints."

"Nous avons une compréhension claire de la technologie dans nos projets et nous avons également eu de nombreuses discussions techniques", dit-il. "Nous avons organisé des réunions de spécialistes et discuté des avantages et des inconvénients des technologies et sommes arrivés à la conclusion que pour être l'une des premières entreprises à adopter le formage à chaud, nous devions nous appuyer sur cette technologie. Nous pensons que cette technologie est suffisamment robuste pour nous placer dans une très bonne position.

Tourné vers l'avenir, Hallfeldt pense que Ford est sur la bonne voie vers le succès. « Je pense que cette technologie n'est qu'une première étape car la capacité à fonctionner de manière entièrement automatique est très importante et nous permet de produire des pièces de manière efficace. Nous sommes définitivement sur la bonne voie », déclare Hallfeldt. "Le prochain domaine auquel nous pensons est celui du laser, car nous avons déjà commencé à ajuster et à évaluer les options pour nous permettre de charger ces étapes automatiquement. Nous sommes en très bonne forme et nous ouvrons la voie dans l'industrie. »