Comprendre la calcination du calcaire : Procédé, histoire et applications

Calcination du calcaire

La calcination ou calcination est un traitement thermique pour provoquer une décomposition thermique. Le procédé se déroule en dessous du point de fusion du produit. Le nom vient du latin « Calcinare » : brûler la chaux. La chaux (CaO) est l'un des plus anciens produits chimiques connus et sa production est l'une des plus anciennes industries chimiques. Chaux vive produite aux USA dès 1635 (Rhode Island). Progrès technique inexistant pendant des siècles a rapidement fait avancer l'industrie de la chaux ces 50 dernières années (méthodes et conception).

Le calcaire est l'une des matières premières de base de l'industrie sidérurgique, utilisé en sidérurgie, métallurgie du fer et procédés auxiliaires. La plupart de la chaux en sidérurgie sert à fluxer les impuretés au four d'affinage et en métallurgie secondaire. Aussi utilisée en quantités variables : sintering préparation minerai, désulfuration fonte, neutralisation acide, traitement eau.

Le calcaire est un minéral naturel. Gisements largement distribués. Le calcaire de différents gisements diffère en propriétés physiques et chimiques. Composition chimique varie beaucoup selon régions et gisements d'une même région. Classification selon composition chimique, texture, formation géologique. Typiquement > 90 % CaCO₃ (carbonate calcium) et quelques % MgCO₃ (carbonate magnésium). Dolomie = double carbonate 54-58 % CaCO₃ et 40-44 % MgCO₃.

Classification du calcaire

Généralement deux types :

• Calcique haute teneur : carbonate principalement CaCO₃, MgCO₃ ≤ 5 % (généralement moins).
• Magnésien ou dolomitique : MgCO₃ > calcaire mais < dolomie, soit 5-20 % MgCO₃.

Impuretés associées : silice (SiO₂), alumine (Al₂O₃), fer (Fe), soufre (S), éléments traces.

Réactivité chimique varie beaucoup selon structure cristalline et nature impuretés (SiO₂, Al₂O₃, Fe). Propriétés variables → grande influence méthode traitement. Nécessaire information complète : propriétés physico-chimiques, caractéristiques combustion, paramètres cinétiques calcination. Aide conception/opération optimale fours à chaux.

Thermodynamique et cinétique

Réactions calcination généralement à ou au-dessus température décomposition thermique. Température définie où énergie libre Gibbs standard = zéro. Réaction décomposition : CaCO₃ = CaO + CO₂ (g). Énergie activation : 37-60 kcal/mol, majoritairement ~50 kcal/mol. Valeur théorique (équilibre) : 39-41 kcal/mol. Incertitude = complexité inhérente : modèle noyau rétractant → mécanisme 7 étapes : (i) transfert chaleur surface particule, (ii) conduction à travers coque calcinée vers interface réaction interne, (iii) réaction chimique + CO₂ évolué soit (iv) réagit interface, (v) diffuse interface→surface, (vi) diffuse surface→atmosphère, (vii) CO₂ atmosphère diffuse vers interface. Vitesse calcination gouvernée par une ou plusieurs étapes.

Calcination = réaction équilibre. Principe : CaCO₃ se décompose en chaux si pression partielle CO₂ ambiante < valeur équilibre à température donnée. Inversement, chaux formée se retransforme en carbonate si pression partielle CO₂ > équilibre. Vitesse décomposition gouvernée par : pression partielle CO₂, température réaction, taille particule. À 700 °C et pression atmosphérique, vitesse extrêmement lente même sans CO₂. Réactivité chimique varie selon sources calcaires : structure cristalline + nature impuretés.

Calcination CaCO₃ = hautement endothermique, ~755 Mcal/t chaux (CaO). Réaction débute au-dessus température dissociation carbonates : typiquement 780-1 340 °C. Une fois démarrée, température maintenue au-dessus dissociation et CO₂ évacué. Dissociation CaCO₃ progressive surface→intérieur, couche poreuse CaO (produit) reste. Procédé nécessite température tir ≥ 800 °C pour décomposition et temps séjour suffisant : chaux/calcaire maintenu longtemps à 1 000-1 200 °C pour contrôler réactivité.

Facteurs influençant la calcination

• Structure cristalline → vitesse calcination, résistance interne calcaire, taille cristaux chaux après calcination. Cristaux plus petits s'agglomèrent → cristaux plus gros → retrait/réduction volume.
• Température plus élevée → plus agglomération, plus retrait. Densité calcaire liée structure cristalline. Forme cristaux → espace vide inter-cristaux → densité. Gros vides = passage facile CO₂ → réduction volume calcination.
• Certains calcaires se désintègrent pendant calcination → inutiles pour calcination.
• Autres deviennent si denses qu'ils empêchent échappement CO₂ → non poreux → impropres calcination.

Réactivité de la chaux

Mesure de la vitesse réaction chaux en présence eau. Essai : extinction chaux broyée dans eau. Réactivité dépend paramètres : (i) température et temps combustion, (ii) structure cristalline calcaire, (iii) impuretés calcaire, (iv) type four et combustible. Classification chaux souvent par réactivité : (i) morte (dead burned), (ii) dure, (iii) moyenne, (iv) tendre (soft).

Chaux faible réactivité = moyenne, dure, morte. Baisse réactivité = réduction surface et porosité = frittage. Chaque type chaux a réactivité particulière selon exigences application et procédé. Caractéristiques chaux dépendent aussi : matière première calcaire, type four, combustible. Ex: fours à coke → chaux réactivité moyenne/faible ; fours régénératifs flux parallèle gaz → chaux haute réactivité. Chimie et réactivité chaux = paramètres principaux usage.

Décomposition dolomie et calcaire dolomitique

Plus complexe. Décomposition via étape unique, deux étapes discrètes, ou étapes intermédiaires. Réactions : CaCO₃·MgCO₃ + chaleur = CaCO₃·MgO + CO₂ ; CaCO₃·MgO + chaleur = CaO·MgO + CO₂ ; CaCO₃·MgCO₃ + chaleur = CaO·MgO + 2CO₂. Température décomposition : 500-750 °C.

Taille calcaire et type four

Petite taille → adaptée fours rotatifs, temps séjour optimal. Tempéra Calcination du calcaire dans le four

Passage calcaire (avec/sans MgCO₃ significatif) dans four = 3 étapes/zones transfert chaleur (Fig. 1) :

1. Zone préchauffage : calcaire chauffé température ambiante → ~800 °C par contact direct gaz quittant zone calcination (produits combustion + air excédentaire + CO₂ calcination).
2. Zone calcination : combustible brûlé dans air préchauffé zone refroidissement + (selon design) air « combustion » additionnel avec combustible. Températures > 900 °C. 800-900 °C : surface calcaire commence décomposition. > 900 °C (température décomposition) : décomposition sous surface. À 900 °C, pièces quittent zone calcination ; parfois résidu calcaire encore piégé. Si pièces décomposées restent en zone calcination → frittage.
3. Zone refroidissement : chaux quittant zone calcination à 900 °C refroidie par contact direct air « refroidissement », partie/tout air combustion, qui est préchauffé. Chaux sort < 100 °C.

Temps séjour calcaire-chaux dans four varie selon type four et produit final : 6 h à 2 jours. Chaux qualifiée : tendre/douce, moyenne, dure selon étendue calcination. Degré réactivité (vs eau) diminue quand porosité augmente.

Vitesse décomposition calcaire dans four dépend facteurs inhérents particules (morphologie, composition) et conditions procédé. Variables principales : (i) caractéristiques chimiques calcaire, (ii) taille et forme particules, (iii) profil température zone calcination, (iv) taux échange chaleur gaz/particules.

Majorité fours : design puits (shaft) ou rotatif. Quelques autres designs. Tous intègrent concept 3 zones. Fours puits = généralement zone préchauffage ; fours rotatifs = parfois préchauffeurs séparés. Majorité systèmes : contre-courant solides/gaz → implications rejets polluants.

Chaux sortie four (ROK - run-of-kiln) traitée par criblage fraction inférieure. Fraction supérieure → sidérurgie ; fraction inférieure → sintering minerai, stations traitement eau, autres usages mineurs aciérie.

Types de fours à chaux – techniques et design

Fours calcination = 2 catégories : (i) fours rotatifs, (ii) fours verticaux (puits). Les deux peuvent être conçus avec combustibles solide, liquide, gazeux. Fours rotatifs = longs avec refroidisseurs rotatifs droits ; fours verticaux = plusieurs types. Fours calcination besoin calcaire bon indice décrépitation. Indice décrépitation = sensibilité désintégration pendant calcination. Valeur faible → porosité lit réduite → empêche flux gaz → efficacité four réduite. Fours rotatifs besoin aussi bon indice boulage.

Grande variété techniques/designs utilisés, mais actuellement fours dominés par petit nombre designs, nombreuses alternatives pour applications spécifiques. Propriétés calcaire (résistance avant/après combustion), combustible dispo, qualité produit → choix technique. 6 types généraux fours calcination calcaire (Tableau 1). Facteurs principaux sélection : (i) nature gisement, (ii) caractéristiques/disponibilité/qualité calcaire, (iii) granulométrie entrée (propriétés mécaniques charge four, fines), (iv) exigences propriétés chaux usage principal, (v) capacité four, (vi) type combustible, (vii) impact environnemental, (viii) coûts investissement/exploitation. Propriétés physico-chimiques chaux intrinsèquement liées type four.

Tableau 1 : Types de fours à chaux
N°	Type four	Capacité (t/j)	Granulométrie charge (mm)
1	Four rotatif long	160-1 500	2-60
2	Four rotatif avec préchauffeur	150-1 500	10-60
3	Four régénératif flux parallèle	100-600	10-200
4	Four à puits annulaire	80-300	10-150
5	Four à puits charge mixte	60-200	20-200
6	Autres fours	10-200	20-250

Fours rotatifs

Deux types normalement utilisés production chaux : (i) four rotatif long (LRK), (ii) four rotatif avec préchauffeur (PRK).

Fours rotatifs longs (LRK)

LRK (Fig. 1) : cylindre rotatif jusqu'à 150 m, incliné 1-4° horizontal, diamètre ~2-4,5 m. Calcaire alimenté haut, combustible + air combustion tiré bas. Chaux déchargée vers refroidisseur chaux → préchauffe air combustion. Designs refroidisseurs : planétaires autour coque, grilles mobiles, refroidisseurs puits contre-courant.

LRK : pas préchauffeur, brûleurs à l'extrémité décharge chaux. Combustible : gaz, liquide, fossile pulvérisé, déchets, biomasse. Besoin chaleur : 1 430-2 200 Mcal/t chaux. Électricité : 18-25 kWh/t. Structure : cylindre incliné revêtu réfractaire + « mélangeurs » améliorent échange chaleur. Types refroidisseurs : (i) planétaires coque, (ii) grille mobile, (iii) cylindre rotatif, (iv) puits statique. Injection air combustion : air refroidissement extrémité refroidisseur + air primaire avec combustible. Extraction gaz fumée : ventilateur aspiration induite (ID) bout cylindre côté alimentation calcaire via conduit. Gaz refroidi + dépoussiéré avant rejet. Tirage chaux extrémité refroidisseur. Points importants : qualité réfractaire, broyage fin charbon → bonne combustion, réduction formation anneaux (ring).

Mesure continue CO et O₂ nécessaire combustion/sécurité. LRK = flexibilité production. Réaction rapide modification paramètres. Large gamme tailles calcaire alimentation. CO₂ résiduel très bas atteignable. Flexibilité réactivité tendre→dure. Possibilité chaux dolomitique morte. Flexibilité combustible. Calcaire tendre utilisable mais génère beaucoup fines. Inconvénients LRK : besoins énergétiques élevés, formation anneaux (cendres charbon, sulfates calcium, argiles).

Design brûleur important pour exploitation efficace/fiable LRK. Flamme ajustable différents combustibles. Conditions procédé facilement/rapidement variables → LRK produisent gamme réactivité chaux plus large et CO₂ résiduel plus bas que fours puits. Calcaires alimentation relativement faibles (cassants, impropres fours puits) conviennent fours rotatifs.

Fours rotatifs : large gamme combustibles. Transfert chaleur zone calcination largement influencé par rayonnement ; émissivité infrarouge croissante séquence gaz, huile, solides → choix combustible impact significatif usage chaleur. Pertes rayonnement/convection élevées vs autres designs → consommation énergie généralement plus élevée.

Avantage four rotatif : soufre (S) combustible, et dans moindre mesure calcaire, expulsable dans gaz four par contrôle température et % CO zone calcination. → chaux bas S possible avec combustibles haut S, dans limites émissions SO₂. LRK = fours flexibles combustibles et tailles alimentation calcaire (notamment fractions fines).

Fours rotatifs avec préchauffeurs (PRK)

Fours rotatifs équipables préchauffeurs. PRK (Fig. 2) généralement considérablement plus courts que LRK conventionnels (ex: 40-90 m). Usage chaleur diminué : pertes rayonnement/convection réduites + récupération chaleur gaz fumée accrue.

Nombreux designs préchauffeurs : puits verticaux, grilles mobiles. Sélection selon taille/propriétés calcaire alimentation. Majorité acceptent taille min 10 mm ; certains 6 mm ; certains intolérants calcaires faibles/sujets cassure.

Élimination S plus difficile PRK, mais méthodes : (i) exploitation conditions réductrices + air additionnel arrière (certains designs préchauffeur), brûleur, air combustion, préchauffeur, four, refroidisseur ; (ii) ajout calcaire finement divisé alimentation pour absorber préférentiellement SO₂ → collecté dépoussiéreur arrière ou criblé sortie refroidisseur.

PRK : brûleurs extrémité décharge chaux. Combustible : gaz, liquide, fossile pulvérisé, déchets, biomasse. Besoin chaleur : 1 220-1 860 Mcal/t chaux. Électricité : 17-45 kWh/t. Structure : cylindre incliné revêtu réfractaire + mélangeurs. PRK : 2-4,5 m diam, long max 90 m. Refroidisseurs : (i) planétaires coque, (ii) grille mobile, (iii) cylindre rotatif. Injection air combustion : air refroidissement extrémité refroidisseur. Gaz fumée traverse préchauffeur, extraction ventilateur ID. Gaz refroidi échange chaleur avec calcaire alimentation. Tirage chaux extrémité refroidisseur. Points importants : qualité réfractaire, broyage fin charbon, étanchéité joint préchauffeur-four. Fines élevées calcaire → blocage préchauffeur. Mesure continue CO/O₂ nécessaire.

PRK : flexibilité production, réaction rapide modification paramètres, large gamme tailles calcaire, CO₂ résiduel très bas, flexibilité réactivité haute→moyenne (si calcaire permet), chaux dolomitique morte possible, flexibilité combustible (gaz, liquide, pulvérisé, déchets, biomasse). Calcaire tendre utilisable mais beaucoup fines. Besoins combustible inférieurs PRK = meilleur échange chaleur préchauffeur (début décarbonatation). Inconvénients : formation anneaux, préchauffeur = équipement supplémentaire maintenance.

Fours à puits (shaft kilns)

Majorité fours actuels production chaux. Types : (i) four charge mixte (MFSK), (ii) four régénératif flux parallèle (PFRK), (iii) four puits annulaire (ASK), (iv) autres. Fours puits = design vertical, jusqu'à 30 m hauteur, diam ≤ 6 m. Calcaire alimenté sommet → descend étages jusqu'à décharge bas comme chaux. Performance fours puits traditionnels limitée : difficulté distribution chaleur uniforme section transversale et mouvement matériau uniforme.

Four charge mixte (MFSK)

MFSK (Fig. 3) : calcaire taille max 20-200 mm, ratio ~2:1. Combustible principal : coke dense bas cendres. Taille coke légèrement < calcaire → descend avec calcaire pas ruissellement interstices. Calcaire + coke mélangés/chargés minimisant ségrégation. Anthracite de plus en plus utilisé (prix/disponibilité coke métallurgique).

MFSK : combustible mélangé calcaire. Besoin chaleur : 810-1 120 Mcal/t chaux. Électricité : 5-15 kWh/t. Structure : cylindre vertical ou puits rectangulaire revêtu réfractaire. Air combustion = air refroidissement injecté bas. Tirage chaux : plaque excentrique rotative. Point important : mélange uniforme pierre/combustible + distribution uniforme calcaire section. Rétention S combustible élevée dans chaux.

Chaux four = faible réactivité. Air refroidissement = air combustion. Four = faible excès air. Mélange uniforme combustible/air difficile → variations ratio air/combustible. Conditions → émissions CO. Besoin grosse taille calcaire. Faible réaction modification paramètres (24 h) → grande inertie.

Four régénératif flux parallèle (PFRK)

Caractéristique PFRK standard (Fig. 4) : 2 puits circulaires connectés par canal crossover (certains designs anciens : 3 puits ; autres : puits rectangulaires). Fonctionnement incorpore 2 principes clés :

• Zone préchauffage chaque puits = échangeur chaleur régénératif + préchauffage calcaire température calcination. Chaleur excédentaire gaz transférée calcaire autre puits 1ère étape. Récupérée par air combustion préchauffé ~800 °C. → consommation chaleur spécifique très faible.
• Calcination calcaire à température modérée, typiquement 900-1 100 °C. → idéal production chaux réactivité moyenne/élevée avec CO₂ résiduel bas.

En pratique : lots calcaire chargés alternativement chaque puits → descendent zone préchauffage → autour lances combustible → zone calcination → zone refroidissement. Fonctionnement = 2 périodes égales 8-15 min (pleine charge). 1ère période : combustible injecté lances 1er puits, brûle avec air combustion soufflé dans ce puits. Chaleur émise partiellement absorbée calcination 1er puits. Air refroidissement soufflé base chaque puits pour refroidir chaux. Air refroidissement puits 1 + gaz combustion + CO₂ calcination passent canal interconnexion → puits 2 à ~1 050 °C. Puits 2 : gaz puits 1 mélangés air refroidissement base puits 2 → remontent → chauffent calcaire zone préchauffage puits 2.

Si mode continue, température gaz fumée > 500 °C. Mais après 8-15 min, flux combustible/air puits 1 stoppés → « renversement ». Après chargement calcaire puits 1, combustible/air injectés puits 2, gaz fumée évacués sommet puits 1.

Combustible : gaz, liquide, solide pulvérisé, déchets, biomasse. Haut ratio turndown, mais bas taux production → perte efficacité énergétique. Une fois allumé, arrêt indésirable → vie réfractaire raccourcie. Durée campagne réfractaire zone combustion/canal crossover : 4-8 ans. PFRK standard = calcaire propre, ratio idéal ≤ 2:1. Taille min 30 mm ; design modifié « PFRK chaux fine » : 10-30 mm calcaire propre.

PFRK : combustible par lances dans lit calcaire. Besoin chaleur : 765-1 000 Mcal/t chaux. Électricité : 20-41 kWh/t. Structure : 2-3 cylindres/puits verticaux/rectangulaires revêtus réfractaire connectés canal circulation gaz chaud. Injection air combustion : sommet (principal) + lances (10 %). Tirage chaux : plaque excentrique rotative. Point important : qualité travaux réfractaire. PFRK : flexibilité production. Réactivité chaux produite = élevée avec flexibilité raisonnable haute→moyenne (si calcaire permet). Consommation combustible/énergie faible. Flexibilité arrêt/démarrage limitée. Pas adapté calcaire haute décrépitation. Revêtement réfractaire plus cher autres types.

Fours puits annulaires (ASK)

Caractéristique majeure ASK (Fig. 5) : cylindre central limitant largeur annulaire, avec arches distribution gaz combustion → bonne distribution chaleur. Colonne centrale permet aussi partie gaz combustion brûleurs bas d'être aspirée puits et réinjectée chambre basse.

Ce recyclage modère température brûleurs bas et assure étapes finales calcination à basse température. Les deux effets → produit CO₂ résiduel bas + réactivité élevée. ASK : gaz, fioul, solide. Gaz fumée = haute concentration CO₂.

ASK : combustible parties haute/basse chambre combustion parfois mélangé calcaire. Cylindre central limite largeur annulaire. Besoin chaleur : 790-1 170 Mcal/t chaux. Électricité : 18-35 kWh/t (jusqu'à 50 kWh/t tailles < 40 mm). Structure : puits cylindre vertical réfractaire. Chambres externes + brûleurs. Combustible : gaz, liquide, solide pulvérisé, déchets, biomasse. Injection air combustion : sommet chambre calcination. Tirage chaux : plaque excentrique rotative. Point important : contrôle procédé très précis requis.

Chaux four : CO₂ résiduel bas, réactivité haute→moyenne. Économie combustible = récupération chaleur. Bonne distribution chaleur. ASK : maintenance récupérateur chaleur + chambres externes. Coût construction relativement élevé (conception).

Autres types fours puits

Groupe designs variés. Combustible introduit par parois four, brûlé zone calcination, produits combustion remontent contre-courant chaux/calcaire. Certains : combustible partiellement combusté gazéificateurs externes. Autres : dispositifs brûleur central, brûleur poutre, injection sous arches internes. Quelques-uns décrits :

Fours à double puits inclinés

Produit chaux réactive bas carbonate. Section transversale rectangulaire mais 2 sections inclinées zone calcination. Face chaque section inclinée, arches décalées créent espaces où combustible + air combustion préchauffé tirés chambres combustion. Air refroidissement aspiré base four → préchauffé, retiré, réinjecté chambres combustion. Chemins sinueux gaz/charge + tir des deux côtés → distribution chaleur efficace. Gamme combustibles solide/liquide/gazeux, sélection soignée pour éviter accumulations excessives cendres/dépôts sulfate calcium.

Fours calcination suspension gazeuse (GSC)

Technique traitement minéraux (calcination calcaire, dolomie, magnésite) matières pulvérisées → produits haute réactivité uniformes. Majorité opérations (séchage, préchauffage, calcination, refroidissement) en suspension gazeuse → équipements stationnaires + peu composants mobiles (Fig. 6). Quantité matière système négligeable → après quelques minutes, produit conforme specs. Pas perte matière/qualité démarrage/arrêt → pas sous-qualité. GSC = produit haute réactivité même calciné haut degré. Matière suspension = finesse adaptée. Expérience : 2 mm max. Performances équilibrées : conso combustible ~1 150 Mcal/t produit, conso électricité 33 kWh/t.

Fours puits multi-chambres

Autre type four double incliné. 4 ou 6 sections inclinées alternées zone calcination, face chacune arche décalée. Arches = même rôle four double-incliné. Air refroidissement préchauffé chaux zone refroidissement, retiré, dépoussiéré, réinjecté chambres combustion. Caractéristique : température chambres combustion basses variable → contrôle réactivité chaux large gamme. Combustibles solide/liquide/gazeux ou mélanges.

Fours à grille mobile

Calcaire 15-45 mm → option « travelling grate » ou CID. Zone préchauffage puits rectangulaire → alimente calcaire zone calcination. Zone calcination : calcaire cascade lentement sur 5 plaques oscillantes, face lesquelles série brûleurs. Chaux → zone refroidissement rectangulaire. Combustibles gazeux/liquide/pulvérisés. Rapporté chaux tendre résidu CaCO₃ < 2,3 %.

Fours à forme supérieure (top-shaped)

Développement récent, calcaire 10-25 mm. Zone préchauffage annulaire → calcaire déplacé par tiges poussoirs vers zone calcination cylindrique. Gaz combustion brûleur central descendant (fioul) positionné centre zone préchauffage → aspirés zone calcination par éjecteur. Chaux → zone refroidissement conique. Rapporté chaux haute qualité, adaptée sidérurgie. Capacités ≤ 100 t/j chaux. Hauteur relativement faible → accepte calcaire faibles résistances.

Fours à sole tournante

Presque obsolète, conçu petits calibres chaux. Sole annulaire tournante portant charge calcaire. Calcaire calciné par brûleurs multiples pendant rotation. Air combustion préchauffé chaleur excédentaire gaz fumée et/ou refroidissement chaux. Abrasion réduite vs fours rotatifs/puits → proportion élevée petits calibres chaux.

Stockage et manutention

Stockage de la chaux

Préférablement conditions sèches, sans courants d'air → limiter extinction air. Soin extrême : exclure eau → hydratation libère chaleur + gonflement = danger.

Véhicules décharge pression air → soufflent direct silo stockage avec filtre élimination poussières air convoyage. Filtre : étanche eau/intempéries. Poussières collectées → rechargées silo. Dispositif surpression/dépression silo = précaution maintenance mécanisme décharge. Si quantité insuffisante justifier silos : stockage dalle béton, de préférence baie séparée bâtiment → limiter extinction air.

Nombreux équipements transfert chaux, nouveaux développés continuellement. Techniques utilisées avec succès (mais pas toutes applications) :

• Monte-charges (skip hoists) : tous calibres granulaires/blocs, mieux > 100 mm.
• Élévateurs (courroie-godets, chaîne-godets) : tous grades.
• Convoyeurs à chaînes (drag-link) : granulaire/fins, horizontal/incliné.
• Convoyeurs à bande : blocs/granulaire, horizontal/montée.
• Vis sans fin (screw) : chaux fine.
• Convoyeurs vibrants : jusqu'à 40 mm, mieux pente légère descente.
• Conveyage pneumatique : max 20 mm, capex souvent inférieur, opex supérieur. Produit → joint tournant soufflant + soufflante. Diamètre tuyau, volume/pression air selon taille chaux, débit, longueur/parcours. Silo réception : filtre air + soupape décharge.