Optimisez 7 processus clés d'entrepôt avec des solutions WMS avancées

Tout entrepôt, centre de distribution ou centre de préparation de commandes doit gérer un flux constant d'entrées et de sorties de stock. La technologie a considérablement simplifié ce processus grâce à des plateformes centralisées telles qu'un système de gestion d'entrepôt (WMS). Ces logiciels peuvent être connectés à des capteurs, des scanners et des codes-barres pour créer un environnement de travail numérique et automatisé.

1. Réception

Le processus de réception est crucial dans un environnement d'entrepôt car il donne le rythme à toutes les autres activités de l'installation. Une opération efficace doit disposer d'une zone de réception bien organisée pour éviter l'accumulation inutile de livraisons. Pour optimiser les activités de réception, il peut être avantageux d'installer des convoyeurs et d'autres équipements de manutention automatisés.

Ces équipements sont particulièrement utiles lorsqu'il y a une grande distance entre la zone de réception et les autres emplacements de mise en stock et de stockage. Il est également recommandé d'automatiser les procédures de réception à l'aide de codes-barres qui peuvent être scannés rapidement à tout moment. Une autre bonne pratique consiste à mettre en place des avis d'expédition avancés (ASN) avec vos fournisseurs, qui peuvent être scannés à la réception pour ajouter rapidement les articles à l'inventaire.

2. Mise en stock (Putaway)

Le processus suivant dans un flux de travail d'entrepôt typique est la mise en stock, lorsque les marchandises sont déplacées de la réception vers les zones de stockage. L'une des considérations les plus importantes lors de la gestion des stocks est le choix des bons emplacements de stockage. Pour rendre le processus de mise en stock rapide et efficace, il est important de définir les emplacements de stockage à l'avance et de créer des chemins de circulation clairs pour les personnes et les chariots élévateurs dans l'entrepôt.

Ces emplacements peuvent être étiquetés avec des étiquettes de sol d'entrepôt, des panneaux et étiquettes rétro-réfléchissants, des panneaux suspendus et des panneaux d'allée clairement visibles et/ou scannables à plus longue distance, par exemple depuis un chariot élévateur, pour permettre aux travailleurs de localiser rapidement les bons emplacements de stockage pour les tâches de mise en stock. Les étiquettes à code-barres pour palettes et les étiquettes pour bacs, plateaux et conteneurs réutilisables peuvent également aider les travailleurs à organiser les stocks dans les zones de stockage appropriées. Une plateforme WMS peut aider considérablement lors de l'affectation des emplacements d'inventaire et du scan des articles entrant et sortant du stockage.

3. Stockage

Pour planifier correctement les emplacements de stockage dans une usine, la disposition doit être soigneusement étudiée afin de maximiser la quantité d'espace utilisable. Le plan d'organisation spécifique de chaque entrepôt sera unique en fonction des besoins de l'entreprise, de la structure de l'installation et des systèmes sur site utilisés.

L'un des meilleurs moyens d'optimiser le stockage est de définir des indicateurs clairs permettant de suivre l'utilisation et l'efficacité pour différents types de marchandises. Cela aidera à identifier les améliorations telles que le déplacement des stocks à rotation lente vers un emplacement de stockage positionné loin des voies de circulation fréquentées.

4. Prélèvement (Picking)

Le prélèvement est un processus nécessaire dans tout entrepôt pour sélectionner les marchandises qui doivent être expédiées pour honorer les commandes. Une part significative des coûts et du temps est consacrée aux tâches de prélèvement, et c'est l'une des étapes les plus importantes à optimiser. Un processus de prélèvement efficace aujourd'hui doit être soutenu par la technologie.

Bien qu'il existe de nombreuses méthodologies de prélèvement, les étiquettes de rayonnage intégrées à un système logiciel vous permettront de suivre l'efficacité à travers plusieurs étapes individuelles et de trouver des moyens d'apporter de nouvelles améliorations. Les étiquettes pour rayonnages en chambre froide et les panneaux pour rayonnages frigorifiques rendent l'étiquetage possible même dans les zones d'entrepôt à climat contrôlé. Comprendre la précision du prélèvement dans votre entrepôt peut également aider lors de la prise de décisions concernant les ajustements de la stratégie de prélèvement et les besoins pour les commandes individuelles.

5. Emballage (Packing)

Lorsqu'une commande de vente est reçue par l'entrepôt et que les articles ont été prélevés, ils doivent ensuite être emballés et préparés pour l'expédition. L'optimisation de ce processus implique souvent la rationalisation des matériaux d'emballage et l'augmentation de la vitesse des inspections. Il est également important que chaque article ait une chaîne de traçabilité complète dans l'entrepôt afin que le mouvement puisse être retracé si un problème est identifié.

6. Expédition (Shipping)

Le processus d'expédition, ou de dispatch, est la dernière étape avant que les articles ne quittent l'entrepôt. Pour minimiser les retards sur les quais de chargement, les commandes doivent être soigneusement coordonnées avec la gestion du centre de distribution pour garantir que les marchandises sont récupérées dès qu'elles sont prêtes. L'un des meilleurs moyens d'optimiser l'expédition est d'organiser les activités de prélèvement en « vagues » afin qu'un certain nombre de colis pertinents puissent être préparés pour un seul enlèvement.

7. Retours (Returns)

Une étape supplémentaire qui mérite une attention particulière est le processus de retour. Bien qu'il ne s'agisse pas d'une partie souhaitable de la gestion d'entrepôt, les retours sont une réalité commerciale. Toutes les entreprises devraient utiliser une procédure d'autorisation de retour de marchandise (RMA) pour attribuer un numéro unique à chaque retour et fournir des instructions au client. Il est également important de disposer d'un espace dédié dans l'entrepôt pour traiter les retours et les stocks pour la remise en rayon.

Comme vous pouvez le constater, ces sept processus majeurs sont interconnectés au sein de l'entrepôt et ne peuvent être gérés de manière isolée. En examinant l'ensemble du système et en identifiant des indicateurs utiles pour chaque étape majeure, il est possible d'apporter des améliorations même à la conception d'entrepôt la plus avancée. Nous espérons que les conseils présentés dans cet article vous aideront à identifier quelques axes d'amélioration au sein de votre propre opération d'entrepôt.