9 étapes éprouvées pour construire un programme de maintenance préventive robuste

La maintenance préventive (MP) est depuis longtemps l'un des moyens les plus efficaces pour maintenir et gérer les actifs critiques. Aux côtés de la maintenance corrective (ou réactive) et de la maintenance prédictive, elle contribue à garantir la fiabilité et la disponibilité des équipements. La maintenance préventive se concentre sur les inspections et les tâches de routine effectuées avant qu'un problème ou une défaillance ne survienne. Prévenir les pannes d'équipement est un élément essentiel d'une exploitation efficace.

Des recherches montrent qu'un programme de maintenance préventive efficace peut générer un retour sur investissement (RSI) allant jusqu'à 545 %. Les principaux défis incluent la sur-ingénierie des processus et la réalisation de vérifications inutiles. Il est donc crucial d'établir une base de performance solide pour chaque actif et d'appliquer les meilleures pratiques pour offrir la meilleure valeur possible. Dans cet article, nous passons en revue neuf étapes clés pour développer un programme de maintenance préventive performant.

1. Constituer une équipe engagée

L'une des principales causes d'échec d'un programme de maintenance préventive est l'absence de soutien total de la direction dès le début du projet. Cela vaut pour toute initiative d'entreprise : les responsables doivent communiquer le RSI, la vision et la valeur concrète qu'apporte un tel programme. La progression est un défi courant lors de la mise en œuvre, et cet effort initial maintient les parties prenantes informées de la nécessité de ces démarches. Il est également judicieux de former une équipe transversale avec des représentants de tous les départements majeurs pour participer à la mise en œuvre et aligner les plans sur les objectifs de chaque service.

2. Définir des objectifs clairs de maintenance préventive

Avant d'allouer des fonds et des ressources, il est utile de clarifier les objectifs spécifiques du programme. Ces objectifs doivent être liés à des indicateurs mesurables que la maintenance préventive peut influencer positivement, comme la réduction de la maintenance réactive ou la diminution du retard des travaux de maintenance. Ces objectifs maintiennent l'équipe alignée et facilitent la prise de décision lors de la priorisation des tâches.

3. Implémenter et optimiser les systèmes technologiques

Le choix des bons systèmes technologiques est une décision majeure. Les systèmes de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO) et les solutions de gestion d'actifs d'entreprise (EAM) sont les logiciels les plus populaires pour gérer les travaux de maintenance. Opter pour une solution tout-en-un capable d'assurer plusieurs fonctions élimine le besoin de programmes distincts, supprimant ainsi les silos de données et garantissant une intégration fluide. La technologie ne se limite pas au logiciel : elle inclut également les étiquettes à code-barres (étiquettes d'équipement, étiquettes d'actifs pour la gestion des installations), les scanners, les capteurs et autres équipements automatisés pour rationaliser l'ensemble du flux de travail de maintenance préventive.

4. Créer un inventaire complet des actifs

Avant de planifier et d'affecter les travaux de maintenance, chaque actif doit être ajouté au système de suivi et répertorié en inventaire. La création d'un inventaire complet des actifs critiques est une première étape indispensable pour tout programme de gestion de maintenance. La plupart des plateformes GMAO offrent une hiérarchie visuelle des actifs qui facilite l'affectation et la visualisation des relations entre les différents systèmes et types d'actifs. Une fois la base de données créée, prenez le temps de prioriser les actifs les plus critiques afin que leurs besoins de maintenance soient traités en premier lors du lancement du nouveau système.

5. Collecter les informations essentielles sur les actifs

En complément de l'étape précédente, rassemblez toutes les informations pertinentes pour chaque actif afin de les numériser et de les intégrer au système de gestion de maintenance. La plupart des équipements industriels et systèmes complexes possèdent plusieurs documents à suivre et cataloguer pour un accès facile. Voici quelques exemples d'informations importantes à organiser :

• Manuels d'utilisation
• Historiques de maintenance
• Documentation du fabricant d'équipement d'origine (OEM)
• Schémas et plans d'étage des installations
• Inventaires des pièces de rechange

La collecte et l'organisation de ces informations facilitent grandement la mise à jour du système de gestion de maintenance. Cette documentation et ces données peuvent également être utilisées par le personnel pour élaborer un plan complet de maintenance préventive pour chaque actif.

6. Élaborer un plan pour chaque actif

Chaque actif a des besoins uniques que le programme de maintenance préventive doit prendre en compte. Lors de l'examen de chaque équipement, considérez les points de défaillance potentiels, les plans de maintenance existants et la fonctionnalité de base pour développer votre plan. Certains aspects de maintenance peuvent être mieux adaptés à la maintenance prédictive ou corrective. Les éléments relevant de la maintenance préventive doivent finalement avoir un calendrier, une procédure et des responsabilités définis.

7. Planifier les jalons de maintenance préventive à long terme

Cette étape mérite d'être soulignée en raison de l'importance de protéger les actifs à plus forte valeur sur chaque site. Cette valeur peut concerner la valeur comptable directe de l'actif ou la valeur qu'il apporte à l'exploitation en termes de production ou d'utilisation opérationnelle. Lors de l'élaboration de votre plan, n'oubliez pas les jalons de planification à long terme et les points de décision majeurs, tels que les mises à niveau majeures d'équipement ou l'obsolescence.

8. Créer un programme de formation continu

Une autre étape cruciale concerne la formation du personnel concerné et des autres départements travaillant en étroite collaboration avec ces actifs. Un programme de formation solide réduit le risque de travaux de maintenance oubliés ou de non-respect du calendrier de service prévu. La formation est aussi un outil précieux pour renforcer l'objectif et l'importance de votre programme de maintenance préventive.

9. Suivre les KPI pertinents

À l'étape 2, nous avons évoqué l'importance de définir des objectifs et des indicateurs clairs. Une dernière considération : établir un calendrier de révision régulier de vos KPI clés afin d'identifier et de corriger immédiatement les problèmes. Parmi les indicateurs utiles directement liés à la maintenance préventive figurent la productivité de la main-d'œuvre, les temps d'arrêt des équipements et les coûts d'équipement.

Un programme de maintenance préventive peut apporter une valeur significative à une exploitation lorsqu'il est mis en œuvre de manière structurée et organisée. En suivant les étapes décrites ci-dessus, vous pouvez créer un plan de mise en œuvre solide basé sur les meilleures pratiques de maintenance préventive pour améliorer la fiabilité du site et la performance des équipements.