Systèmes MES hérités : 9 risques qui freinent l'agilité — Guide stratégique

L'agilité business était autrefois un objectif qu'on pouvait travailler incrémentalement. Mais disruptions hautement volatiles, climats d'affaires imprévisibles, demande et concurrence accrues ont forcé les entreprises à traiter l'agilité business comme un impératif.

Il est désormais plus critique que jamais de prendre des décisions rapides, informées, basées sur des données temps réel, précises et fiables.

Beaucoup d'entreprises ont traditionnellement compté sur un MES (Manufacturing Execution System) pour gérer processus de production et éclairer la décision. Mais les MES hérités se sont révélés insuffisants, surtout face aux opportunités offertes par les solutions de manufacture digitale.

Votre ERP ou MES bride-t-il votre innovation et amélioration continue ? Explorons comment.

Comment le MES vous freine

Les systèmes de gestion manufacturière hérités freinent les entreprises de multiples façons. Le logiciel MES est moins agile et flexible pour répondre au potentiel qu'une usine data-driven peut offrir. In fine, le MES est un système logiciel qui répond à des inputs pilotés par processus plutôt que par la donnée. Ils représentent souvent une couche de fonctionnalité patchwork issue d'acquisitions et add-ons qui s'appliquent aux besoins business différemment selon l'industrie.

De plus, le MES exige souvent une personnalisation extensive de pros IT, ajoutant coût et temps. Le MES est généralement lié à d'autres logiciels (qualité, ERP) aux lacunes similaires.

9 risques du MES

Chaque industrie rencontre des risques dans la gestion de son environnement manufacturier. Ces risques impactent l'efficience coût et sapent la compétitivité. Voici les risques associés aux solutions de gestion héritées type ERP et MES.

1. Risques budgétaires

Le budget est toujours une préoccupation en implémentation logicielle, MES inclus. Ces systèmes rarement sous coûts. Au-delà coût achat et licences du logiciel MES lui-même, risques cachés agissent comme frein sur ressources.

Formation, courbe d'apprentissage, programmation tierce, compétences IT, etc. : coûts difficiles à chiffrer à l'évaluation. Et comme la même dynamique se répète pour ERP, logiciels qualité, plateformes supply chain, les risques budgétaires business deviennent accablants.

2. Risques opérationnels

Du fait de leur nature pilotée par processus, les MES sont conçus larges, multi-industries. Mais c'est là le problème : la largeur n'est pas configurée pour recevoir et analyser la donnée temps réel. Elle opère dans une programmation établie acceptant des inputs sujets à erreurs, biais, données manquantes. Intervention humaine excessive nécessaire juste pour faire sortir des outputs souvent inexacts et différés. Quand la main-d'œuvre qualifiée part, la formation doit être répétée pour garder le système viable.

3. Risques de gestion du changement

La gestion du changement présente des risques pour toute entreprise. Un MES exige personnalisation extensive pour que sa valeur fonctionne pour chaque entreprise. Ces changements impactent machines connectées, données extraites/transformées, exigences formation utilisateurs.

Chacun requiert protocoles bien conçus pour assurer exactitude et respect des délais. Souvent, les protocoles de gestion du changement de l'entreprise sont aussi manuels. → décalage entre changements et mise à jour pour informer tout le monde. Chaque délai se répercute dans le MES, réduisant l'efficience des insights.

4. Circonstances imprévues

Un MES monolithique et trop large voulant tout faire pour tous garantit presque toujours des surprises. Exemple : incompatibilité unités de mesure, ou complexité : concevoir différentes personnalisations pour multiples usines dans la même entreprise mais produits finis différents.

Ces événements imprévus déclenchent cascade d'expertise tierce, plus de personnalisation, formation additionnelle, voire contournements purs. Résultat : implémentation plus longue, coûts plus hauts, staff frustré.

5. Risques techniques

L'industrie manufacturière est large et diverse. Grandes entreprises peuvent se permettre expertise technique interne, mais PME ont 보통 skillsets limités. Quand problèmes techniques surviennent en connectivité, codage, autres exigences implémentation MES, expertise tierce pour PME devient coûto-prohibitive.

Risques techniques peuvent persister ou survenir bien après implémentation réussie. Erreur humaine — échec reconnexion actif, déplacement machine, remplacement pièces, autres facteurs — créent bugs techniques à traquer et corriger.

Beaucoup d'entreprises avec IT interne extensive ont bâti cette structure par morceaux sur des années. Protocoles communication, composants OEM différents, autres défis infrastructure composent les problèmes techniques.

6. Conflits internes

Conflits internes peuvent naître de fonctions business différentes (IT vs opérations) aux priorités et objectifs différents. Managers/équipes opérations veulent reporting flexible, accès données rapide, autres outils pour tirer parti des promesses du système. Pros IT doivent limiter ces ressources : budget, charge staff, capacité infrastructure, skillset.

Équipes implémentation peuvent aussi connaître conflits internes quand membres veulent approches différentes. Bras de fer ralentit ou stoppe l'implémentation. La culture d'entreprise est clé pour réussir un MES, mais avec risques et erreurs qui s'accumulent, elle peut tourner au vinaigre, limitant le bénéfice et rendant le déploiement complet difficile.

7. Problèmes de gestion de projet

Comme la gestion du changement, assembler toutes ces pièces requiert gestion de projet serrée et efficace. Si le projet traîne ou si communication n'est pas précise, l'implémentation MES compose les coûts pour un programme quasi certain de dépasser le budget dès le départ.

Beaucoup d'aspects gestion de projet sous parapluie ERP aux risques inhérents similaires au MES. Cette approche fragmentée et réalité d'opérabilité risquent de forcer ce qui devrait être décision agile, dynamique dans un cadre piloté par processus.

8. Risques de programme

Beaucoup de MES conçus pour industries spécifiques. La compétitivité féroce de la gestion d'environnements manufacturiers complexes a poussé beaucoup de ces vendeurs à chercher applications plus larges. Pareil pour structures « taille unique » de nombreux MES.

Certains systèmes marchent bien en manufacture de process mais moins bien en industries discrètes et manufacture par lots. Les entreprises doivent regarder de près quel type de manufacturiers a choisi le logiciel auparavant.

9. Complexité

Un des plus gros risques MES : c'est souvent un système complexe et complet. Gérer cette complexité ajoutée sur IT déjà tendu → frustration et retards. Toute entreprise implémentant MES doit factoriser temps et ressources pour gérer ce système. Inclut : définir exigences données, configurer workflows, maintenir le système.

En plus, MES peut être trop complexe dès le départ. Exemple : système prévu pour un type d'entreprise mais mal choisi par autre type. Entreprise qui sur-achète système avec plus de features que nécessaire → coûts plus hauts, ROI abaissé, workflow frustrant.

Comme ils ne peuvent anticiper besoins de toute industrie et entreprise, les MES ont évolué en ajoutant fonctionnalités par morceaux. MES et autres plateformes type ERP ont probablement connu acquisitions de petites entreprises pour étendre portée, ajoutant risques d'interopérabilité et bugs.

Ne laissez pas le MES vous freiner

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