Coulée de précision en acier inoxydable par cire perdue : production avancée de pièces complexes

Pourquoi choisir la coulée à la cire perdue pour les pièces en acier inoxydable ?

Certains produits en acier inoxydable aux structures complexes ne peuvent pas être fabriqués par pliage et autres traitements, tandis que nous pouvons choisir la coulée à la cire perdue, du moule en cire au moule en sable, puis le coulage d'acier inoxydable liquide, pour produire de telles pièces creuses ou solides de forme irrégulière.

Avantages de la coulée de précision en acier inoxydable :

Diverses pièces peuvent être fabriquées à partir de différents moules en cire.

Inconvénients de la coulée de précision en acier inoxydable :

Précision inférieure et rugosité de surface élevée de la pièce brute de coulée.

Processus de coulée à la cire perdue en acier inoxydable

1. Personnalisation du moule selon la structure des produits. Le moule de coulée à la cire perdue est classé en cavité supérieure et cavité inférieure. Le moule est complété via tournage CNC, planage, fraisage, gravure, EDM et plusieurs traitements, et la forme et la dimension de la cavité sont cohérentes avec la moitié des pièces désirées divisées par la ligne de séparation.
2. Le matériau en alliage d'aluminium économique est choisi pour le moule avec un point de fusion bas, une dureté faible et un poids léger car il est principalement utilisé pour le pressage de cire industrielle.
3. Normalement, un modèle de noyau solide en cire industrielle ne peut générer qu'une seule ébauche de coulée, donc nous devons produire un grand nombre de modèles par le moule en alliage d'aluminium.
4. Le moule en cire sera attaché à la tête de moule (également connue sous le nom d'assemblage en forme d'arbre) après réparation et ébavurage supplémentaires. La tête de moule est un type de modèle de noyau solide en cire industrielle (en forme d'arbre).
5. La première couche de sable fin (un type de sable réfractaire à haute résistance à la température, le plus couramment utilisé est le sable de silice) sera enduite sur les moules en cire qui ont été collés à la tête de moule par de la colle industrielle. Les particules de sable sont très petites et fines, assurant ainsi que la surface finale de l'ébauche soit aussi lisse que possible.
6. Séchage à l'air du moule en cire avec sable fin sous température ambiante indiquée (ou température constante) et pendant ce temps, la forme du moule en cire interne ne peut pas être affectée. Le temps de séchage dépend de la complexité interne du produit, il prendra environ 5 à 8 heures normalement.
7. Après que la première couche de sable a été séchée, la deuxième couche avec des particules plus grosses et plus rugueuses sera enduite après trempage dans la colle industrielle (une boue de silice à grain fin) et puis séchage à l'air du moule en cire à nouveau sous température constante.
8. Les 5 sablages consécutifs similaires seront opérés ensuite.

Exigences :

• Optimiser les fois de sablage selon les exigences de surface, la taille du volume, le poids de la pièce à couler. La fréquence normale est de 3 à 7.
• Les particules de sable pulvérisées ultérieurement pendant chaque cycle sont toujours plus grosses et plus rugueuses que les précédentes et leur temps de séchage à l'air est également différent. Généralement, le cycle de production complet du sablage complet est de 3 à 4 jours.

8. Avant de chauffer le moule en cire pour le décirage, des particules de sable (une boue de silice) sont déposées sur la surface de l'assemblage en arbre humide afin de coller et solidifier le moule en sable et sceller le moule.
9. Le processus de décirage : le modèle en cire avec la boue réfractaire est retourné, placé dans un four scellé (communément utilisé est l'autoclave de décirage à la vapeur ou le four à feu flash). Pendant ce processus de chauffage, le modèle en cire fond et s'écoule par la porte en raison de son point de fusion bas de 150°C, puis une coquille creuse en céramique est obtenue.
10. La cire fondue peut être réutilisée pour créer de nouveaux modèles seulement après filtration, sinon il y aura des défauts de coulée comme la porosité gazeuse ou le piquage et aussi le taux de retrait de la coulée sera affecté.
11. Chauffage de la coquille céramique – Le moule céramique doit être chauffé autour de 1000°C avant de verser l'acier inoxydable liquide. Le processus de chauffage renforce et solidifie davantage le moule.
12. Coulage – L'acier inoxydable fondu est versé dans chaque cavité de moule sur l'arbre (y compris la tête) jusqu'au remplissage.
13. La fonderie doit inspecter le pourcentage de matériau et optimiser la proportion de matériau selon les besoins car il restera d'autres matériaux métalliques existants sur le four.
14. Démoulage – Une fois que l'acier inoxydable liquide se solidifie, les moules céramiques seront retirés par éjection manuelle ou mécanique et le modèle en cire qui est les ébauches de coulée apparaîtra. Ensuite, nous séparons les ébauches de coulée individuelles de l'assemblage en arbre et les meulons grossièrement.
15. Inspection de l'ébauche – L'ébauche de coulée avec trou de sable et trous de gaz sur la surface doit être réparée par soudage à l'arc argon, les ébauches beaucoup plus défectueuses seront recoulées.
16. Nettoyage de l'ébauche : Les ébauches qualifiées doivent être nettoyées avant tout traitement ultérieur.
17. Un usinage supplémentaire sera nécessaire pour obtenir le produit final.