Quatre stratégies de fabrication transformées par la COVID-19

Alors que la pandémie de COVID-19 s'emparait du monde, elle a infligé un choc systémique qui a mis à l'épreuve la capacité des fabricants à s'adapter au changement. Les fournisseurs mondiaux de services de fabrication électronique (EMS) sont habitués à naviguer dans les complexités liées au soutien de milliers de clients, produits et réglementations. Mais la COVID-19 a présenté un défi unique : les organisations ont dû intégrer rapidement de nouveaux critères gouvernementaux et sanitaires dans les régions touchées pour protéger la santé des employés.

Cette entreprise majeure a nécessité de réévaluer chaque aspect des opérations d'usine pour garantir un environnement de travail sûr. Les plans de continuité d'activité ont dû être modifiés et mis à jour pour refléter les exigences régionales. Les agencements d'usine ont été réorganisés, les machines reconfigurées et les travailleurs espacés sur les chaînes de production pour assurer la distanciation physique. La fréquence de désinfection des installations a été augmentée. Le personnel a dû changer ses habitudes quotidiennes : porter masques, blouses, visières et gants, et subir des contrôles de température réguliers. Dans certains pays, seule la production d'articles considérés comme essentiels, tels que les produits médicaux ou de communication, était autorisée, nécessitant une réaffectation des ressources.

Cet équilibrage a dû se faire très rapidement, tout en maintenant le même niveau de production et en préservant les normes de qualité et réglementaires établies pour la fabrication de produits hautement réglementés.

Les usines ont dû s'adapter à une nouvelle réalité. La mise en œuvre rapide d'une myriade de changements a non seulement permis de répondre aux besoins immédiats, mais a également introduit des méthodes positives qui renforcent les opérations pour l'avenir. Cet environnement a permis l'implémentation de nouvelles pratiques, technologies et automatismes qui peuvent atténuer davantage l'impact de la pandémie en cours et d'autres circonstances imprévues.

Évolutions attendues dans les 2 à 5 prochaines années

• Automatisation en hausse de 50 %. Pour contrer la menace de transmission de la COVID-19, l'automatisation peut réduire l'implication des travailleurs sur le terrain, permettant aux machines d'exécuter des processus répétitifs sous surveillance à distance. Ce n'est pas un rêve : beaucoup de ces technologies existent déjà. Certains produits médicaux, réseaux, automobiles et électroniques ne peuvent pas être touchés pendant la production pour éviter la contamination. Des lignes entièrement automatisées utilisant la robotique et les communications machine-à-machine (M2M) sont déjà devenues indispensables. À l'avenir, davantage de machines de fabrication seront connectées. Certaines deviendront plus intelligentes, s'appuyant sur des algorithmes de maintenance prédictive, prescriptive et préventive issus d'une plateforme MES (Manufacturing Execution System) basée sur le cloud, pour effectuer des tâches nécessitant habituellement un niveau de jugement humain plus élevé, créant ainsi une véritable usine numérique.
• Redesign des espaces et machines d'usine. Les sites seront organisés pour utiliser l'espace, les personnes et les machines plus efficacement et en toute sécurité. Les usines doivent être agencées de manière à ce que les facteurs externes changeants n'interfèrent pas avec la production. Grâce à l'utilisation de machines et de robots pour l'assemblage, l'emprise au sol totale peut être considérablement réduite. Cela pourrait signifier que les usines de l'avenir nécessiteront simplement moins d'espace. Alternativement, l'espace libéré pourrait être consacré à de nouvelles lignes de production ou à des produits de haute complexité nécessitant une implication humaine plus profonde. La conception des machines d'usine continuera probablement à devenir plus compacte et intelligente pour s'adapter aux nouvelles règles d'espacement et aux exigences de l'usine numérique. Moins de pièces et des conceptions de produits reconfigurables minimiseront le nombre de décisions et de tests basés sur l'humain physiquement nécessaires sur la ligne de production.
• La 5G accélérera la prise de décision et permettra de nouvelles applications dans l'usine numérique. Une fois l'adoption de la 5G généralisée, elle permettra un calcul plus rapide, un transfert de données et des temps de réponse de test entre machines intelligentes d'usine et plateforme MES cloud. Les analyses de données générées par ces communications accélèreront les décisions de gestion pour éviter les erreurs, garantir la qualité et améliorer la productivité. Une connectivité plus rapide permettra des communications fluides depuis des dispositifs portables mesurant la biométrie (température corporelle, distance physique entre travailleurs) pour respecter les exigences locales pendant la pandémie. Cela aidera le personnel à rester concentré, avec des notifications automatiques corrigeant les comportements non conformes. La 5G ouvrira aussi la porte à des applications virtuelles comme la réalité augmentée, qui peut assister le personnel dans la formation et l'assemblage.
• La prise de décision deviendra plus décentralisée. Pour les opérations mondiales, la prise de décision au niveau régional sera mise en avant. Les sites majeurs doivent être renforcés avec des capacités redondantes, des analyses de données et des dirigeants qualifiés capables de décider pour leur région et leurs circonstances uniques, quand il n'y a pas le temps d'attendre les directives du siège. Les plans de redondance et de reprise après sinistre seront également renforcés, pour tenir compte de l'impact mondial et des réponses régionales à des événements comme la COVID-19 qui peuvent avoir des répercussions continues.

Bien que la pandémie de COVID-19 soit loin d'être terminée, les pratiques opérationnelles devraient continuer à adopter de nouvelles pratiques, technologies et automatismes à un rythme bien plus rapide, pour renforcer l'exécution et naviguer efficacement dans ce qui est devenu la nouvelle normalité. Passer à un modèle d'usine numérique employant l'automatisation n'est plus une solution « agréable à avoir », mais un élément central d'une opération d'usine flexible capable de répondre et s'adapter rapidement aux événements imprévus. Les robots et machines ont déjà prouvé qu'ils pouvaient reprendre les tâches de production de base. Maintenant, ils sont améliorés pour effectuer des activités de prise de décision plus complexes afin d'assurer une continuité accrue des opérations.

En plus de fournir un environnement de travail plus sûr, l'incorporation de plus d'automatisation et de technologie élèvera les travailleurs, leur permettant d'acquérir de nouvelles compétences qui les libèrent des tâches répétitives et monotones sur la ligne de production. Pouvoir accéder à distance aux données des machines et plateformes connectées leur permettra de « posséder » leurs postes de travail, permettant des décisions basées sur les données qui améliorent la productivité et rendent le travail bien plus satisfaisant.

Mulugeta Abtew est vice-président du développement de la technologie de fabrication chez Sanmina.