Fabrication alimentaire californienne : stratégies éprouvées pour maintenir le leadership national

La Californie est une puissance de la fabrication alimentaire. Selon l'Economic Research Service de l'USDA, l'État d'Or compte le plus grand nombre d'usines de fabrication alimentaire du pays — près de 5 650. Pour continuer à mener le pays, il est important que les fabricants alimentaires suivent les meilleures pratiques pour : améliorer la qualité ; réduire les erreurs de sécurité alimentaire ; utiliser de nouvelles technologies comme la Vision Machine ; surveiller les tendances consommateurs ; et adopter une approche intégrée de la fabrication.

C'est beaucoup à digérer (jeu de mots intended), alors examinons chaque aspect un par un. Vous noterez aussi beaucoup de chevauchement entre ces meilleures pratiques, donc en suivant l'une, vous améliorez probablement une autre.

Améliorer la qualité produit

Un produit de mauvaise qualité, ou constamment incohérent, peut coûter cher. Au mieux, gaspillage d'heures de main-d'œuvre et de produit ; au pire, perte de clients ou de l'exploitation entière. Pour éliminer le gaspillage et améliorer la qualité, les fabricants doivent adopter une approche stratégique de l'amélioration de la qualité produit en incorporant chacun des éléments suivants :

Créer une compréhension organisationnelle du coût de la qualité

Une fois qu'un défaut atteint le consommateur, le coût est dramatiquement plus élevé que de le corriger à la source. Il est donc critique que tous les acteurs du processus manufacturier comprennent que la mauvaise qualité en usine entraîne perte de clients, ventes et réputation sur le marché. Une fois cela compris, leur désir d'améliorer la qualité les poussera à aller à la cause racine et créer une solution.

Implémenter des systèmes automatisés de contrôle statistique des processus (SPC)

Créés il y a plus de 75 ans comme méthode d'amélioration du contrôle qualité, les SPC consistent à peser produits et matières premières pour réduire variations, défauts et gaspillage global dans la ligne de production. S'il reste une part d'erreur humaine, l'analyse statistique fournie par les SPC aide à réduire ces incidents. Un SPC comprend un système de pesée avec logiciel SPC automatisé intégré, configurable aux tolérances requises. En implémentant un tel système, les fabricants améliorent la qualité produit avec résultats constants et traçabilité de chaque lot mesuré.

Maintenir un haut niveau de visibilité de la supply chain

Dans beaucoup d'environnements manufacturiers, les employés n'ont de visibilité qu'à quelques niveaux. Or, en créant un haut niveau de transparence pendant le processus, les fabricants peuvent significativement améliorer la qualité. Exemple : suivre et afficher les KPIs (indicateurs clés de performance) dans l'usine donne à tous les employés un aperçu de la performance qualité de l'entreprise. Cela motive les opérateurs de ligne à être plus vigilants pour améliorer la qualité en fabrication alimentaire.

Effectuer des analyses régulières

Les évaluations sécurité et qualité sont essentielles pour améliorer la qualité produit en fabrication alimentaire. Fabricants et fournisseurs doivent avoir une compréhension claire des exigences de sécurité alimentaire. Bien que les grands distributeurs aient plus de ressources pour un processus d'audit formalisé, les PME devraient quand même implémenter un système d'audit et maintenir des pratiques strictes de sécurité alimentaire effectuées et appliquées.

Viser une durabilité améliorée

Des étudiants de l'Université du Wisconsin ont développé une enquête envoyée à 1 000 consommateurs aléatoires dans cinq comtés côtiers californiens sur leurs avis sur les sources alimentaires. Près de 60 % ont répondu vouloir en savoir plus sur sécurité alimentaire, traitement des animaux, conditions de travail, salaires, distance parcourue, contenu nutritionnel, impact environnemental. L'étude a déterminé qu'une majorité de consommateurs sont prêts à payer plus pour savoir que des efforts de durabilité ont été utilisés dans la distribution et la fabrication de leur nourriture. Bonne nouvelle : les pratiques durables bénéficient aussi au résultat net en réduisant gaspillage et activités manufacturières sans valeur ajoutée, ce qui aide à améliorer la qualité produit.

Utiliser un étiquetage précis

Si la FDA veille à l'étiquetage correct des aliments vendus aux US, plus de la moitié des Américains trouvent les étiquettes parfois trompeuses, et plus de 80 % se sentent trompés par les étiquettes nutritionnelles. Les consommateurs démasquent les allégations douteuses « naturel », « bio », « sans OGM », et avec le rapport Mintel 2018 Global Food & Drink Trends révélant que le consommateur d'aujourd'hui veut « une transparence complète et totale des entreprises alimentaires », il est crucial d'étiqueter précisément ingrédients, matières premières, pays d'origine, infos nutritionnelles, allergènes.

Maintenir un haut niveau de qualité exige adhésion au processus, audit et vigilance. Plus toute l'usine est engagée pour promouvoir qualité et conscience, meilleure sera la qualité. Tous les niveaux de cohérence, des ingrédients bruts à l'audit qualité des produits finis, sont requis. Du point de vue management, en suivant les six opportunités ci-dessus, vous pouvez travailler avec votre équipe pour améliorer la qualité produit en fabrication.

Réduire les erreurs de sécurité alimentaire

Le FMI et la GMA estiment le coût moyen d'un rappel pour les entreprises alimentaires à 10 millions $. Ce n'est même pas le pire : suite à un rappel, beaucoup se rendent sur les réseaux sociaux pour exprimer leur frustration, créant un backlash public qui peut endommager la réputation de la marque. D'autres consommateurs changent de marque, causant plus de pertes de revenus. Il est donc critique d'éliminer tout problème de sécurité alimentaire de l'industrie de transformation en adhérant aux standards. Voici comment les fabricants alimentaires peuvent réduire les erreurs de sécurité.

Suivre les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF/GMP)

Selon le Code of Federal Regulations (CFR), les Bonnes Pratiques de Fabrication (GMPs) sont les contrôles, équipements, installations et méthodes de production d'aliments transformés. L'objectif des GMPs est de créer les exigences minimales sanitaires et de transformation pour produire des aliments sûrs. Elles sont critiques pour le contrôle réglementaire et aident à éliminer les erreurs de sécurité. Les meilleurs fabricants implémentent les GMPs qui doivent être utilisées conjointement avec standards qualité et exigences d'inspection, sur la ligne de production et dans toute l'usine.

Implémenter l'Analyse des Dangers et Points Critiques pour leur Maîtrise (HACCP)

La FDA a créé l'HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) pour l'industrie de transformation alimentaire afin de mitiger beaucoup d'erreurs de sécurité. Le système HACCP exige que les fabricants suivent sept principes :

1. Analyser les dangers

Vérifier tout ce qui pourrait contaminer l'aliment : contaminants chimiques, microbiens, bactériens. Dangers principaux : dangers de surface de contact (toucher humain sur produit), dangers aériens (accumulation au-dessus tombant sur produit), dangers de proximité (rails guides et parois latérales touchant produit), dangers de transfert (contamination éléments structurels), dangers environnementaux (contaminants air/eau).

2. Identifier les points critiques de contrôle

Créer des points critiques où les erreurs de sécurité peuvent être éliminées ou contrôlées pendant le processus : cuisson, refroidissement, emballage, détection métal.

3. Créer des mesures préventives avec limites critiques

Développer mesures préventives avec limites critiques à chaque point de contrôle. Ex : pendant la cuisson, établir temps et températures minimums.

4. Établir des procédures pour surveiller les points de contrôle

Générer procédures de surveillance de chaque point. Ex : comment le temps et la température de cuisson sont surveillés.

5. Générer des actions correctives quand une limite critique n'est pas respectée

Si un point de contrôle sort des limites, créer actions correctives pour le résoudre安全. Ex : si température minimum non atteinte en cuisson, l'aliment peut être jeté ou retraité.

6. Créer des procédures pour vérifier l'intégrité du système

Créer procédures vérifiant le fonctionnement fluide du système. Ex : temps et température requis testés aléatoirement pour valider l'unité de cuisson.

7. Établir un système de tenue de registres

Créer un système efficace de tenue de registres incluant enregistrements des dangers et surveillance des exigences de sécurité.

Si l'HACCP vise à réduire le risque de produits alimentaires dangereux, il peut aussi améliorer la qualité produit. Pour implémenter un programme HACCP, constituez une équipe avec au moins une personne formée HACCP. Documentez la méthode de production et distribution du produit et revoyez le plan fréquemment.

Créer des contrats fournisseurs

En plus des exigences en processus qui aident à éliminer les erreurs de sécurité, il est critique que les fournisseurs suivent les mêmes règles. Cela s'applique par des contrôles qualité entrants et en exigeant contractuellement des fournisseurs qu'ils implémentent des pratiques de manipulation alimentaire sûres ; cela réduit le risque d'erreurs. Si un problème survient, le contrat couvre le fabricant comme acheteur seulement, laissant le fournisseur responsable de l'échec. Les fabricants peuvent aussi exiger que leurs fournisseurs achètent une assurance couvrant les risques. On peut aller plus loin en exigeant que le fournisseur nomme l'entreprise manufacturière sur ses polices. Cela couvre toutes parties en cas de rappel ou maladie dus à erreurs fournisseurs.

En général, pour éviter toute épidémie d'origine alimentaire, chaque aspect de la supply chain alimentaire doit suivre diligemment GMPs et pratiques de sécurité pour fournir l'aliment le plus sûr au consommateur. En suivant ces pratiques, les fabricants se protègent aussi de la ruine financière.

Utiliser les nouvelles technologies

La technologie manufacturière avance vite, pas seulement dans l'électronique de la Silicon Valley. Aujourd'hui, la tech agroalimentaire avance aussi, et il est important que les fabricants suivent pour rester compétitifs. Une technologie que tous devraient employer : la Vision Machine.

Qu'est-ce que la technologie Vision Machine ?

La technologie Vision Machine, aussi appelée « vision industrielle » ou « systèmes de vision », a fait de grandes avancées dans l'agroalimentaire ces dernières années pour augmenter efficacité et qualité tout en maintenant la conformité réglementaire. Jadis simple lecteur de codes-barres, la Vision Machine d'aujourd'hui utilise caméras automatisées et logiciels, souvent montées au-dessus des lignes d'assemblage, pour inspecter produits, collecter données, vérifier incohérences, scanner étiquettes, diriger produits, et plus, à haute vitesse sans intervention ouvrière. Pas seulement ; elle peut vérifier la propreté des équipements de transformation, impactant la qualité alimentaire. Les systèmes Vision Machine peuvent aussi fonctionner 24/7, augmentant la sortie tout en maintenant la qualité. Voici les cinq principales façons dont la Vision Machine aide les fabricants :

Inspections de sécurité

Corps étrangers pouvant rendre malade ou dégrader la qualité peuvent entrer dans les produits pendant la production, mais les systèmes Vision Machine les repèrent et alertent les ouvriers. Les systèmes identifient rapidement et automatiquement les matériaux qui n'ont pas leur place, même invisibles à l'œil nu. En identifiant la contamination croisée, la Vision Machine peut sauver votre entreprise de poursuites potentielles et couverture médiatique négative. Elle vérifie aussi couleur, maturité, détérioration, réduisant encore le risque de produits malsains ou de mauvaise qualité sur le marché.

Traçabilité et suivi

Codes produits, dates, lots, codes-barres peuvent se mélanger pendant la production, mais la Vision Machine suit ingrédients et codage tout au long du processus pour l'éviter. En plus, les systèmes gardent l'historique de chaque paquet, donc si un problème survient, les fabricants peuvent consulter le log et trouver où ça a mal tourné.

Étiquetage

Des gens ont fait des réactions allergiques à des aliments mal étiquetés, entraînant rappels gouvernementaux et responsabilité légale. La Vision Machine repère tout produit mal étiqueté (souvent par erreur humaine) et notifie les ouvriers pour correction avant sortie. Elle cherche aussi étiquettes mal alignées ou froissées, corrigeables pour protéger l'aspect du produit et, in fine, la marque.

Emballage

Cela va de pair avec l'étiquetage. Le machine learning identifie les emballages endommagés pouvant affecter la perception du consommateur en rayon. Il vérifie aussi l'intégrité des matériaux d'emballage recyclés pour s'assurer qu'ils ont été correctement nettoyés.

Intégrité des contenants

Contenants mal scellés peuvent causer fuites ou produits gâtés, et introduire corps étrangers dans l'aliment. Avec un système Vision Machine, tout contenant non scellé ou endommagé est immédiatement identifié, ouvriers notifiés. La Vision Machine vérifie aussi les niveaux de remplissage pour assurer cohérence entre produits et éliminer le gaspillage. Elle confirme aussi la présence de films et scellés inviolables si nécessaire.

Les rappels alimentaires sont coûteux, et un mauvais produit peut causer dommages à la marque et même la mort. L'OMS révèle qu'environ 600 millions de personnes tombent malades chaque année après avoir mangé contaminé, et 420 000 meurent. Pour être sûr que votre entreprise ne contribue pas à ces chiffres alarmants, les fabricants d'aliments et boissons devraient envisager un système Vision Machine pour améliorer la qualité produit et leur position sur le marché.

Surveiller les tendances consommateurs

Les habitudes d'achat et alimentaires en évolution transforment continuellement la supply chain agroalimentaire. Les consommateurs délaissent les aliments gras et salés d'autrefois pour chercher des alternatives plus saines et fraîches. Les supply chains doivent donc évoluer pour soutenir les besoins clients. Un facteur critique : partager et utiliser les données générées au point de vente vers fournisseurs et partenaires tout en analysant événements actuels et météo. Cette info augmente les efficacités supply chain et stimule la croissance. Quatre tendances consommateurs principales impactent la supply chain agroalimentaire :

Commodité dans l'alimentation et les boissons

La demande pour des aliments et boissons plus pratiques a entraîné innovations et développements : emballages pratiques, plats surgelés de meilleure qualité. Maintenir ce flux d'innovation est un des plus grands défis pour les fabricants de biens de consommation. Objectif concurrentiel majeur : augmenter la valeur produit par plus de commodité. Mais cette innovation s'accompagne généralement d'un prix premium dû à la hausse des coûts ingrédients et nouveaux cadres réglementaires. Heureusement, plus de consommateurs acceptent de payer un premium pour la commodité.

Diversification des préférences consommateurs

La tendance se poursuit : consommateurs veulent des produits alignés avec leurs préférences personnelles et nutritionnelles. À mesure qu'elle continue, les fabricants devront être plus transparents sur leurs méthodes de production. Pour répondre à la demande de personnalisation, les supply chains doivent devenir plus globales, agiles, collaboratives. Cela exige transparence totale pour fournir aux consommateurs détails sur méthodes de production et fournisseurs matières premières.

Fragmentation des canaux augmente le besoin de traçabilité

Comme les consommateurs achètent quand et où ils veulent, augmentant la fragmentation des canaux dans le retail alimentaire, la technologie permet aux marques de personnaliser l'expérience client selon leur façon d'acheter et manger. Cela se fait par collecte et analyse de données quasi instantanée. Critique pour les entreprises de partager cette info avec fabricants et distributeurs pour augmenter visibilité, transparence, collaboration sur toute la supply chain. La traçabilité s'obtient via technologies automatisant collecte et gestion des données. Avec collaboration élargie, partiellement assistée par cloud computing, transparence bien plus élevée et coût technologique moindre pour analyser et intégrer les données, plus accessible aux PMEM agroalimentaires.

Durabilité avec économie circulaire

L'économie circulaire ferme les boucles matière et énergie pour conserver ressources et réduire le coût final du produit. L'intérêt accru vient des efforts consommateurs pour soutenir entreprises engagées dans la durabilité, et efforts environnementaux pour recycler et réduire gaspillage alimentaire. Concevoir des emballages plus durables et écolos est une préoccupation managériale continue. Mais à mesure que technologies et processus efficaces se commercialisent, les entreprises comprennent l'impact environnemental ainsi que les opportunités d'économies et gains long terme. L'économie circulaire aide davantage à l'utilisation efficace des ressources et au réemploi des produits dans la supply chain.

Comme dans toute industrie, les comportements consommateurs en évolution pilotent les changements et tendances en gestion de supply chain. Les entreprises doivent s'adapter aux nouvelles exigences consommateurs pour réussir dans l'agroalimentaire.

Adopter une approche intégrée

Une approche intégrée de la fabrication alimentaire aide à créer une supply chain alimentaire durable et ininterrompue. La fabrication alimentaire réussie repose sur une relation de travail forte entre producteurs et fabricants. Ces partenariats sont essentiels pour faire avancer les secteurs agricole et agroalimentaire par interactions collaboratives et supportives. Cette stratégie intégrée exige aussi la collaboration réglementaire du gouvernement avec producteurs et fabricants sur valeurs opérationnelles partagées à différents stades de la supply chain. Quatre domaines principaux de la chaîne de valeur alimentaire où producteurs et fabricants peuvent collaborer pour soutenir une production alimentaire continue :

Recherche et Développement

La R&D améliore la productivité et la résilience agricoles pour répondre à la demande croissante, atténuer les risques, maintenir la compétitivité marché. Coûteuse et chronophage, elle nécessite l'effort collaboratif d'agriculteurs, fabricants, gouvernements pour transformer techniques agricoles clés et méthodes de transformation. Domaines de recherche : intégration avancées en agronomie, fertilité sols, gestion eau, méthodes mécanisées, élevage, lutte antiparasitaire, autres technologies agricoles.

• Formation

La fabrication alimentaire réussie dépend d'un secteur agricole réussi, incluant compétences spécialisées et expertise pour cultiver des cultures saines et durables. Le développement et transfert de connaissances et compétences via programmes de formation efficaces dans les deux secteurs sont essentiels pour une fabrication alimentaire durable. Exemple : modèle « Train the Trainer », créant opportunités bâtissant sur le transfert de connaissances/compétences d'individus formés via ateliers et initiatives. L'apprentissage expérientiel peut créer la conscience des connaissances/compétences nécessaires en culture et fabrication alimentaire. Important aussi : formation continue HACCP (vu plus haut).

Stockage

Le stockage des produits agricoles récoltés et aliments d'origine animale est une activité commerciale importante pour soutenir la continuité de la supply chain. Stockage efficace et efficient préserve les produits en attendant achat par fabricants, transformateurs, consommateurs. Structures de surface ou souterraines : frais/sec, frais/humide, chaud/sec, réfrigéré. Installations variables selon météo et type de culture : grains, légumes, épices/herbes, viandes, volailles, laitier.

Marketing et Distribution

Marketing et distribution sont composants clés de la chaîne de valeur alimentaire. Les Food hubs sont un sous-ensemble important, surtout pour agriculteurs/éleveurs en opérations petites/moyennes qui n'ont pas la capacité de créer leurs propres marchés de services. Les food hubs leur permettent d'accéder aux marchés à gros volume par combinaison d'agrégation et distribution de leurs cultures. Produits fermiers et laitiers doivent être distribués aux transformateurs et détaillants : épiceries, restaurants, camps alimentaires. La distribution a besoin de systèmes de transport fiables en vitesse et sécurité de livraison, pour préserver les cultures (surtout périssables) jusqu'à destination.

Si les partenariats exclusifs entre producteurs et fabricants ne sont pas toujours possibles, les fabricants peuvent collaborer avec organisations d'agriculteurs pour découvrir des façons innovantes de produire matières premières alimentaires pour une production plus durable.

Maintenir les fabricants alimentaires californiens au sommet

La concurrence augmente, les demandes consommateurs changent, la technologie avance, le gouvernement et autres organisations scrutent les fabricants pour s'assurer qu'ils suivent les standards de sécurité et respectent les réglementations. En restant au fait des tendances et standards, et en développant un modèle d'amélioration continue, les fabricants alimentaires californiens peuvent s'assurer de continuer à mener le pays dans cette industrie pour un avenir prévisible.