Industrie 4.0 : Construire des organisations par flux de valeur pour l'amélioration continue

En discutant les résultats de notre étude de marché avec des experts de la fabrication, on nous a posé une question très perspicace :

« Côté organisation, y a-t-il des études sur la refonte des processus ? La plupart des organisations sont structurées verticalement, or les processus Industrie 4.0 requièrent des structures horizontales et une organisation orientée processus. Les entreprises le savent-elles ? »

L'optimisation locale montre déjà ses bénéfices

Quand nous débutons un partenariat pour implémenter des solutions Industrie 4.0, nous nous concentrons sur ce que nous appelons « l'information ponctuelle ». Notre but est d'aider le client à affiner un processus de fabrication spécifique : d'abord fournir une vue holistique de l'opération complète, puis identifier des façons plus efficaces d'exécuter chaque étape. Typiquement, l'optimisation locale se cantonne à une seule usine.

Optimiser sur toute la supply chain — engager fournisseurs, usines, logistique et clients — requiert de la connectivité, qui n'est plus un obstacle grâce aux technologies RFID matures et prêtes à l'emploi. Dans l'une de nos usines, le déploiement RFID et la réingénierie du système complet ont réduit les stocks de 30 %. Ce succès illustre la valeur du passage d'améliorations par étape à l'optimisation de chaîne complète.

Optimisation de la chaîne de valeur — quels gains pour les organisations ?

La connectivité horizontale, liant toute la supply chain ou chaîne de valeur à travers l'entreprise, est une étape naturelle dans nos projets. Si les processus de fabrication hautement optimisés d'aujourd'hui livrent déjà des gains significatifs — particulièrement via les méthodes lean — les chaînes de valeur pleinement connectées débloquent un potentiel encore plus grand. À long terme, nous envisageons des écosystèmes pleinement intégrés couvrant toute l'industrie.

Voir grand, commencer petit

Pour assurer la réussite du projet, nous recommandons de fixer une vision de chaîne de valeur pleinement connectée mais de démarrer avec un processus concret livrant des résultats immédiats. Plusieurs technologies et méthodes éprouvées permettent aux responsables production et experts fabrication de démarrer vite. Une fois les premiers gains obtenus, ces outils peuvent être étendus à la stratégie Industrie 4.0 plus large.

Deux facilitateurs clés que nous soulignons sont la technologie de règles et le traitement big data. Tous deux peuvent être opérés par des experts métier — sans attendre l'IT — permettant une prise de décision rapide et offrant un vrai avantage concurrentiel aux premiers stades de l'adoption Industrie 4.0.

Au-delà de ces outils, nous avons vu un grand succès avec une approche structurée de sélection de projets : partir d'une analyse de flux de valeur standard, identifier les problèmes à fort impact, puis recommander des solutions logicielles apportant la plus grande amélioration dans ce flux de valeur.

Notre expérience montre que cette méthode fonctionne le mieux quand les organisations sont prêtes à embrasser l'Industrie 4.0 mais ne savent pas par où commencer. Si le concept peut sembler familier, l'Industrie 4.0 introduit du logiciel qui soutient l'amélioration continue — souvent ancrée dans le value-stream mapping. Ces processus d'amélioration continue sont déjà établis dans nos usines, et l'IT peut accélérer la progression et élever la performance.

Qu'en pensez-vous ? Où en sommes-nous aujourd'hui sur le chemin vers les organisations par flux de valeur ? Dans quelle mesure le logiciel peut-il accélérer l'amélioration ?