Les modèles de travail hybrides laissent les tâches de conception et d'ingénierie prospérer n'importe où

La hausse de l'utilisation d'outils de production et communication digitaux pendant la pandémie de COVID-19 a accéléré le futur du lieu de travail hybride, dans lequel certains employés et tâches peuvent être redirigés hors de l'installation de fabrication.

Cependant, alors que le personnel comme les designers et ingénieurs sont aisément capables de travailler à distance – et, selon l'entreprise, le faisaient pré-pandémie – les machines ont encore besoin d'opérateurs sur site. Cela dit, des solutions comme la réalité virtuelle ou mixte et la connectivité cloud poussent les organisations à repenser comment elles planifient et effectuent certains devoirs de fabrication.

Les avantages de l'hybride

Face non seulement à des pénuries de travailleurs qualifiés mais aussi au besoin de rénover leurs lieux de travail pour accommoder les protocoles pandémiques, les fabricants ont intensifié leur quête pour trouver et optimiser des outils digitaux pour leurs environnements uniques.

« Alors que les bénéfices d'une perspective santé et sécurité sont clairs pendant une pandémie globale, les fabricants en particulier ont vu des bénéfices de productivité et rétention d'employés » à poursuivre des arrangements de travail hybrides, a dit Reid Paquin, directeur de recherche pour IDC Manufacturing Insights de Needham, Mass. « Plus d'un tiers a aussi expérimenté une plus haute expérience/ satisfaction employé, ce qu'on pense jouera un rôle dans les efforts de l'industrie pour faire face aux problèmes de talents/main-d'œuvre. »

En plus de la fabrication, « la plupart des grands donneurs d'ordre ont des éléments de service terrain, et un problème qui est presque universel maintenant est la perte d'employés et les problèmes de transfert de connaissance », a dit Charlie Neagoy, vice-président senior du succès client pour Librestream. « Nous sommes actuellement environ trois millions de personnes en avance sur l'horaire en termes de retraite, et cela a accéléré ce fossé de connaissance. La main-d'œuvre hybride – la capacité de faire des choses depuis différents endroits – aide à compenser la perte de connaissance qui vient de la retraite précoce. Les main-d'œuvre hybrides peuvent offrir des emplois à travers le monde et différents types de flexibilité pour leurs employés. »

Librestream, basée à Winnipeg, Manitoba, Canada, fournit une plateforme de solution à distance en réalité augmentée (RA). « Un bénéfice lié des lieux de travail hybrides est qu'il permet des plateformes de collaboration partagée entre multiples parties », a ajouté Neagoy. « La sécurité est aussi une raison majeure d'utiliser des main-d'œuvre hybrides. Beaucoup des lieux et équipements en fabrication sont dangereux, donc accéder à un site à distance diminue le risque d'accident. »

De plus, les inspections et certifications requises peuvent être faites à distance, a continué Neagoy. « Notre plateforme Onsight nous permet de suivre combien d'inspections nos clients font chaque semaine. Nos clients font entre 7 000 et 8 000 inspections à distance chaque semaine. Avant COVID, on enregistrait environ 2 000 inspections par semaine. »

La pandémie a démontré qu'une main-d'œuvre hybride apporte une résilience organisationnelle accrue et une efficacité travailleur, selon Federico Sciammarella, président et CTO de MxD, Chicago, qui se concentre sur la fabrication digitale et fait partie de Manufacturing USA, un réseau de 14 instituts de fabrication avancée.

« Si une organisation a la bonne infrastructure réseau en place, et qu'elle est sécurisée, il est possible de faire tourner des opérations à distance », a dit Sciammarella. « Une bonne infrastructure réseau rend une entreprise plus résiliente parce que les individus peuvent encore accéder aux données nécessaires pour faire tourner les opérations même en travaillant à distance. »

Comment et où commencer

Comme pour toute transformation organisationnelle ou industrielle, la technologie seule ne résoudra pas les problèmes émergents. La surveillance à distance et les outils de collaboration sont devenus monnaie courante, mais comme toujours, une planification appropriée est critique pour embrasser un modèle hybride.

« Collaboration, visioconférence et plateformes/applications de partage de contenu sont certains des domaines où les fabricants ont investi ou cherchent à investir pour mieux permettre des modèles de travail hybrides », a noté Paquin d'IDC Manufacturing Insights. « La plupart des fabricants auront presque toujours besoin d'avoir certains employés sur site. Maintenance/gestion d'actifs est un de ces domaines où ce sera le cas ; il faut quelqu'un pour tourner une clé. Dans le futur, les fabricants pourront peut-être déplacer plus de ça vers les robots, mais pour l'instant la maturité de la technologie et les coûts d'investissement ne font pas de cela une réalité pour la plupart des fabricants. »

Les fabricants qui avaient déjà fait de gros investissements en automatisation, collecte de données et connectivité à distance avaient l'infrastructure en place pour supporter ce changement avant la pandémie, a reconnu Paquin. « Nous avons vu que les fabricants qui avaient des systèmes cloud en place, comme ERP, étaient les mieux adaptés au travail hybride. La meilleure approche est de construire une stratégie/feuille de route à travers l'organisation mais la déployer en étapes plus petites. Commencez avec les fonctions de back-office, car moins d'investissement serait nécessaire pour permettre le travail à distance pour ces groupes. Faites attention aux politiques de travail à distance en place et comment gérer les employés à distance, et incorporez les meilleures pratiques et leçons apprises en continuant à étendre à plus de fonctions. »

Notant que le travailleur moyen passe 240 heures par an – 10 jours – à attendre de l'information, Neagoy de Librestream a conseillé que « si vous êtes un opérateur sur le terrain, une bonne stratégie est de prendre la connaissance d'un expert métier et l'intégrer dans des instructions de travail digitales, pour ne plus attendre cet expert. »

Mettre la nouvelle technologie dans les mains des bons travailleurs est essentiel, a continué Neagoy. « Si vous allez introduire une nouvelle technologie, commencez avec les adeptes de la technologie. Nos clients voient typiquement une distribution bimodale de l'adoption utilisateur : C'est radicalement différent entre les gens à 10 ans de la retraite et les gens à moins de 10 ans dans leur carrière. »

Soyez assurés, a-t-il dit, que « c'est quelque chose qui peut être implémenté en trois mois. Ça ne va pas être réalisé complètement en trois mois, mais en trois mois vous devriez être capable de bouger l'aiguille. »

Comme quand on approche d'autres opérations de fabrication, a dit Sciammarella de MxD, « les actions doivent être planifiées soigneusement et holistiquement, avec les outils de base de l'amélioration continue en tête. Il est important de d'abord revoir ce que vous avez actuellement en place et pourquoi. Le « pourquoi » est critique et peut sembler évident, mais ce n'est pas toujours le cas, surtout si vous avez une longue histoire de workflows. Une entreprise voudra arriver à un point où l'équipe sait quelles données et informations peuvent être digitalisées – si ce n'est pas déjà – et comment ça peut être utilisé pour supporter non seulement des horaires de travail flexibles mais aussi un processus d'amélioration continue qui peut être exploité à distance pour que la production continue de faire des produits et optimiser le travail comme nécessaire. »

Si une organisation a commencé l'implémentation de technologies cloud pour données business, il a ajouté, « elle pourrait exploiter ces technologies cloud pour la collecte de données opérationnelles et rendre fichiers et information facilement disponibles pour cette main-d'œuvre. »

Succès récents

Pour Fives Lund de Seattle, un producteur de machines hautement personnalisées, la flexibilité du lieu de travail et avoir les bons outils pour effectuer des tâches critiques à distance a fait partie de la culture depuis des années.

Embrasser les opportunités pour s'assurer que leurs employés peuvent être aussi efficaces que possible où qu'ils soient a « été un processus en cours depuis qu'on a rejoint le groupe Fives en 2015 », a dit le CEO Casey McGarity. « Même avant COVID, c'était un processus en cours et un voyage – pas une destination. »

Avant la pandémie, « notre main-d'œuvre était assez fortement concentrée à notre facility à Seattle – mais nous avions toujours des ingénieurs et techniciens qui étaient sur le terrain pour supporter l'équipement », a ajouté Jonathan Schwedhelm, ingénieur mécanique principal et directeur de l'ingénierie. « Nous co-concevons aussi certains de nos équipements d'automatisation complexes avec nos entreprises sœurs à travers le monde. »

Puis est venue la pandémie. Et tandis que Fives Lund était au rythme des autres grands employeurs de sa région pour les gens travaillant de chez eux, « nous avons un environnement assez hands-on », a expliqué Schwedhelm. « Nos ingénieurs et techniciens travaillent vraiment proche ensemble pour construire, tester et supporter notre équipement. » Cela a signifié faire preuve de créativité pour continuer l'ingénierie et livrer l'équipement et supporter les clients.

« Au début, cela a signifié que certains ingénieurs prenaient des projets et assemblages plus petits à la maison pour travailler dessus. Certains de nos ingénieurs contrôles installaient du hardware chez eux pour pouvoir programmer les machines – mais ça ne scale pas vraiment. »

C'est là qu'est arrivé Run MyVirtual Machine de Siemens. Le logiciel de simulation d'opération de machine « ouvre des opportunités pour les ingénieurs contrôles de pouvoir commencer à construire les "tripes" de contrôle de la machine et tester cinématique et opération, ainsi que simuler les machines à échelle pour s'assurer qu'elles font les choses aussi vite que vous pensez qu'elles feront », a dit Schwedhelm.

Run MyVirtual Machine a fait des merveilles sur un projet qui a commencé l'année avant la pandémie, a-t-il continué.

« En 2019, on a commencé à travailler sur un gros équipement d'automatisation, et notre client nous a requis d'utiliser des contrôles CNC Siemens. On est familier avec un certain nombre de différents systèmes de contrôle NC, mais la machine qu'on construisait avait une cinématique vraiment unique, et on savait qu'elle avait de gros obstacles techniques qu'on devait dé-risquer avant que le hardware soit disponible – et s'assurer qu'on pouvait le faire sans devoir s'asseoir devant les panneaux de contrôle ici à notre facility. »

Bien qu'expérimenté avec d'autres logiciels de modélisation, il a continué, « comme c'était un projet Siemens, ça nous a laissé pour la première fois profiter de cet outil – l'utiliser dans la planification, l'utiliser pour dé-risquer et s'assurer qu'on prenait de bonnes décisions tout au long du processus de design. Et maintenant que la chaîne d'approvisionnement devient un plus gros problème et les lead times pour nos composants contrôles peuvent être difficiles, ça nous laisse continuer d'avancer sans être complètement bloqués. »

Au cœur de la culture de Fives Lund est le fait que « nos ingénieurs – mécanique, électrique et logiciel – travaillent souvent épaule contre épaule sur le terrain et construisent et dépanent réellement les machines », a noté McGarity. « Au minimum, les ingénieurs sont disponibles pour visiter le terrain d'atelier quand ils rencontrent des problèmes » ou pour assister dans la planification, l'assemblage ou le test. Dans la mesure où les ingénieurs ne sont pas « là-bas activement participants » aux tâches de terrain d'atelier, « ils sont profondément impliqués dans la planification de ces choses. »

En abordant le problème central d'implémentation de workflows hybrides en fabrication, McGarity a noté que pendant que le personnel de terrain d'atelier devait rester sur site, « c'était très difficile et très différent pour Fives Lund de ne pas avoir les ingénieurs là pour aider avec ce processus. Comme beaucoup d'entreprises, on pesait les risques du COVID vs. le risque de la culture et l'efficacité qui vient d'avoir une équipe forte, cohésive. Les outils qu'on a aident à maintenir cette culture. On a commencé avec un groupe particulièrement sain et fort, mais ces muscles collectifs s'atrophient un peu, même avec de bons outils. Plus les outils sont efficaces, plus on est capable de garder notre force plus longtemps. Mais on a aussi besoin de revenir et se rappeler : « On est plus forts quand on est physiquement proches ». »

S'adapter avec des workflows ajustés

Les solutions hybrides viennent aussi naturellement à Sandvik Coromant, qui non seulement fournit des outils qui favorisent les opportunités de travail à distance pour ses clients, mais a aussi ajusté les workflows dans ses propres usines d'outils de coupe.

« Avoir la technologie en place, aussi loin que CAO/FAO, nous a aidés, mais évidemment nous avons encore besoin de gens ici pour faire tourner l'équipement », a dit Richard Boyle, responsable d'unité de production. « Nous ne sommes pas au point que notre équipement tourne lights out – nous avons encore besoin de nos opérateurs ici – mais ça nous a donné une bonne opportunité d'avancer avec les aspects ingénierie de notre terrain de fabrication, avec des ingénieurs de fabrication étant au bureau, sur le terrain de production et aussi capables de travailler de chez eux un pourcentage du temps. »

Quand la pandémie a frappé, les designers Sandvik ont aussi travaillé à distance la plupart du temps, a dit Boyle, en faisant tourner un sur le terrain d'atelier chaque semaine sur un planning rotatif pour fournir du support production tout en limitant l'exposition de n'importe quelle personne. Pendant ce temps, l'entreprise emploie ce qu'elle appelle la production sans personnel, en alternant les opérateurs de machine « quand on a un équipement qui a de l'automatisation dessus et tourne sans opérateur présent. »

Boyle a expliqué qu'entre deux équipes de machine opérateur de huit heures, un intervalle de quatre heures est planifié. Avec deux cellules face à face, ces plannings peuvent être décalés pour qu'un seul opérateur doive être sur site pour atender une interruption dans l'une ou l'autre cellule. « On a des gens qui commencent le travail à peu près 24/7 pour s'assurer qu'on a une couverture complète. »

Il crédite aussi le partenariat de Sandvik avec Microsoft et sa technologie de réalité mixte HoloLens pour faciliter le travail hybride. « La plupart de la technologie qu'on utilise en production depuis notre MES et nos tableaux de bord – toutes les données disponibles – viennent par leurs solutions. On a eu une panne ici et là, peut-être pour quelques heures où on ne peut pas se connecter à un service, mais elles sont peu et loin entre. »

Pendant la pandémie, Sandvik a mis en service un nouvel équipement qui a été acheminé par avion depuis la Suède quand tout voyage passager était annulé, a rappelé Boyle. « Au lieu d'attendre que les voyages soient à nouveau permis et que le technicien de Suède puisse venir et finir de l'installer, grâce à l'utilisation de technologie comme HoloLens, on a pu faire travailler notre personnel de maintenance local directement avec cet individu, qui pouvait voir directement à travers leurs yeux ce qu'ils faisaient et s'assurer qu'on se concentrait sur les bonnes choses pour mettre cette machine en service et l'opérer. »

Finalement, Boyle a dit, équilibrer workflows hybrides et traditionnels est « toujours une lutte. C'est quelque chose sur quoi il faut travailler. Avec l'hybride, on ne dit pas que quelqu'un est 100 % à distance. Si vous essayez d'ouvrir un processus à être à distance qui n'est pas tout à fait prêt pour ça, c'est parfois dur de le ramener en arrière. On a été très lents et méticuleux à ouvrir un processus à l'hybride, s'assurant qu'on est capable de le soutenir et le modifier vite pour qu'il n'échoue pas. »

Pour les clients, Sandvik fournit des produits prêts pour le distant incluant CoroPlus Machining Insights et CoroPlus Process Control, a dit Jeff Rizzie, directeur des ventes digital machining pour les Amériques.

Machining Insights est une plateforme software-as-a-service qui surveille les conditions machine, a expliqué Rizzie. « On peut dire ce qui se passe avec une machine-outil particulière juste en se connectant à un site. Je peux comprendre les données d'utilisation, combien de pièces je fais, et regarder l'ordonnancement et multiples points de données venant directement de la machine. Ces types de solutions sont d'une valeur tremende, même d'un standpoint opérations. Je n'ai plus à être sur le terrain d'atelier pour comprendre ce qui se passe dans mon atelier en utilisant les données de la bonne façon. »

CoroPlus Process Control va un pas plus loin en mesurant la santé d'un processus de fabrication entier, a continué Rizzie. « Il peut effectuer un contrôle adaptatif et outrepasser la machine. S'il détecte une collision ou un outil cassé, il peut automatiquement arrêter la machine. Il peut émettre une commande pour acquérir un outil frère ou redondant et redémarrer la fabrication. Et, il peut assister l'usinage sans personnel – il ajoute une mesure de sécurité supplémentaire au processus. »

De plus, Sandvik s'efforce de « monter en compétences » ses employés pour mieux les équiper pour supporter les clients à distance, a noté Annika Langeen, vice-présidente marketing Amériques. « Nous avons équipé nos Centres Sandvik Coromant avec la technologie la plus récente pour permettre le support à distance dans les projets clients et classes de formation virtuelles en direct. Avec la dernière technologie audio et vidéo, les clients peuvent voir ce qui se passe à l'intérieur et à l'extérieur des machines dans nos Centres Sandvik Coromant et interagir avec nos experts en blouse jaune en temps réel depuis n'importe quel endroit qu'ils veulent. Depuis de nombreuses années, nous offrons aussi un programme e-learning étendu pour fournir aux clients, étudiants et employés des connaissances en coupe des métaux. Les participants peuvent suivre le programme de formation et se faire certifier d'où qu'ils veulent, n'importe quand. »

Le travail hybride dans le futur

La fabrication digitale est souvent vantée comme un outil de recrutement et rétention de travailleurs. IDC's Paquin concourt.

« Le travail hybride/à distance peut élargir le vivier de candidats pour certains rôles, et on entend constamment des fabricants que c'est la portion plus jeune de leur main-d'œuvre qui désire plus de flexibilité et options autour des modèles de travail », a-t-il noté. « Pour une industrie qui lutte pour attirer de nouveaux talents, ne pas adopter des modèles de travail hybrides pourrait rendre cela encore plus un défi. »

Le grand défi, a noté Neagoy de Librestream, « c'est simplement de comprendre où un lieu de travail hybride peut être appliqué. Quatre-vingts pour cent de la main-d'œuvre est sur le terrain, donc créer des main-d'œuvre hybrides peut être une perspective accablante. La recette pour le succès en implémentant une main-d'œuvre hybride est d'identifier des objectifs business très clairs. Avoir quelque chose de quantifiable et mesurable, et commencer petit. Si vous avez différents domaines fonctionnels qui sont essentiellement des duplicatas les uns des autres, en choisissez un et arrivez au succès avec celui-là et puis appliquez ce que vous avez appris à travers toute l'organisation. »

Notez aussi qu' « il y a une drôle de dualité avec comment les gens s'adaptent aux main-d'œuvre hybrides », a conseillé Neagoy. « Les gens avec le plus de connaissance sur le business peuvent être ceux qui sont les moins technologiquement adeptes. Laissez les employés expérimentés savoir que les nouvelles technologies hybrides ne sont pas là pour les aider eux – elles sont là pour aider les autres. »

Tandis que les plateformes et technologies qui existent pour rendre l'hybride une réalité ont transitionné pendant COVID, le problème maintenant est « comment les intégrer d'une façon qui sera efficace pour les besoins de chaque entreprise », a observé Sciammarella. « Les bons réseaux et connectivité – c.-à-d. 5G – sont-ils présents, et comment leur sécurité peut-elle être assurée ? Cela peut être coûteux et nécessitera une réflexion soignée sur comment incorporer ces outils et plateformes de la façon la plus économique possible. »

« MxD a toujours vu les entreprises qui sont digitalement activées s'en sortir mieux quand des crises surviennent. La pandémie n'était pas différente », a-t-il continué. « Les organisations sont sur des chemins différents pour accomplir la transformation digitale – et celles qui étaient plus avancées ont naturellement pu transitionner facilement vers des pratiques hybrides en général. »

Finalement, juste parce que les outils sont disponibles pour créer une main-d'œuvre hybride, c'est vraiment une question de culture d'un business donné et sa volonté « d'investir dans un changement significatif pour son entreprise pour non seulement survivre mais prospérer. Honnêtement, le plus grand défi est le changement de culture. En fabrication, les gens sont des créatures d'habitude, et il est difficile de sortir de ça. L'autre grand défi est les coûts financiers d'aller digital pour donner du pouvoir à une main-d'œuvre hybride », a noté Sciammarella. « C'est extrêmement dur pour les petites entreprises d'évaluer ce qui pourrait apporter le plus de retour sur investissement quand il y a tant de choses là-dehors. »