Comment le COVID-19 a accéléré la transition vers l'usine du futur

Skip Snyder, Senior Partner chez IBM Consulting, explique comment le COVID-19 a accéléré notre parcours vers l'Usine du Futur.

Alors que nous approchons de la fin de l'année, et près de deux ans depuis le début du COVID-19, il ne fait aucun doute que la pandémie a exercé une pression considérable sur les opérations manufacturières dans le monde entier. La pandémie a forcé les fabricants à basculer des millions de travailleurs vers des plateformes distantes ; à repenser et reconstruire les chaînes d'approvisionnement ; et à adapter la fabrication pour répondre à des demandes incertaines et des pénuries de pièces comme la pénurie de puces qui touche actuellement l'industrie automobile et d'autres.

En particulier, ce moment a mis en lumière crue la productivité des usines. La pression monte pour que les fabricants augmentent leur production nationale, leur vivier de talents, et rendent leurs opérations et chaînes d'approvisionnement plus résilientes tout en restant compétitifs.

La technologie est une pièce critique pour résoudre cette énigme, et si la recherche IBM auprès des dirigeants montre que la pandémie a accéléré la transformation digitale chez 59 % des organisations sondées, il reste encore beaucoup à faire.

Exploiter la puissance de l'IA + automatisation + robotique

L'automatisation pilotée par l'IA est un outil puissant qui peut aider à traiter données et analytics en temps réel, améliorer la prise de décision et exécuter des tâches plus efficacement. Souvent, la plupart des dispositifs edge et IoT utilisés en usine sont stationnaires, inflexibles, et souvent incapables de répondre à des environnements changeant rapidement. Face à cela, introduire la robotique avec l'IA peut être une combinaison puissante et un levier d'efficacité et d'innovation.

Par exemple, IBM et Boston Dynamics collaborent pour créer de nouvelles charges utiles edge pour Spot — le robot mobile agile de Boston Dynamics. Le robot mobile est conçu pour répondre aux préoccupations de sécurité des inspecteurs lors d'inspections dans des zones difficiles d'accès ou dangereuses, et il fournit aux responsables opérationnels des insights quasi en temps réel sur la santé des équipements pour qu'ils puissent initier des actions améliorant le fonctionnement et la disponibilité des équipements. Cette productivité gagnée signifie que les opérateurs passent moins de temps sur les rondes d'inspection de base, Spot les effectuant de manière cohérente et fréquente, libérant l'équipe pour se concentrer sur du travail à plus forte valeur.

Penser « ouvert »

Pour exploiter pleinement le potentiel de l'automatisation pilotée par l'IA — avec la 5G et l'edge — les entreprises doivent penser « ouvert » avec une approche cloud hybride pour leurs opérations. Ces technologies habilitantes ont été propulsées sur le devant de la scène ces deux dernières années pour leur promesse de soutenir une main-d'œuvre distribuée et de renforcer les infrastructures IT des entreprises. Elles serviront d'outils nécessaires pour prévenir la latence liée à l'envoi de données aller-retour vers le cloud, afin que, par exemple, les responsables de production puissent prévenir une panne machine ou un danger pour la sécurité en temps réel pour leurs travailleurs.

Plus tôt cette année, Siemens a annoncé son intention d'appliquer l'approche cloud hybride ouverte d'IBM pour étendre la flexibilité de déploiement de MindSphere®, la plateforme IoT industrielle leader de Siemens. Siemens avait la vision de générer plus de valeur en temps réel à partir des données opérationnelles pour les fabricants et exploitants d'usines. En un mois, un seul site manufacturier peut générer plus de 2 200 téraoctets de données selon un rapport IBM — pourtant la plupart des données ne sont pas analysées.

En combinant MindSphere® avec les technologies ouvertes d'IBM, les clients de Siemens pourront exécuter MindSphere® sur site pour réduire la complexité et augmenter la connectivité dans tous les domaines de leur entreprise et de leurs opérations d'usine. Cette emphase sur les stratégies ouvertes débloque plus de valeur depuis l'edge computing — une technologie critique qui permet aux responsables de ligne de production d'évaluer et d'agir sur des données en temps réel pour améliorer l'efficacité, maximiser la disponibilité des machines et la sécurité des travailleurs. L'edge computing apporte la puissance de traitement là où les données sont générées, plutôt que l'inverse.

Les deux dernières années ont souligné l'importance de la transformation digitale pour l'agilité et la résilience face à la pandémie. Les entreprises du monde entier ont rapporté avoir accéléré la numérisation de leurs opérations, remodelant fondamentalement la façon dont le travail s'effectue dans la nouvelle économie mondiale. Alors que la complexité grandit, il n'y a pas de voie unique pour tirer parti des besoins divers des applications et cas d'usage technologiques : des besoins différents nécessitent des environnements et fournisseurs cloud différents.

Cependant, en pensant « ouvert » avec une approche cloud hybride, les fabricants peuvent relever les défis du marché et réduire les barrières à l'adoption de la 5G, de la sécurité et du cloud hybride pour une transition fluide vers l'usine du futur.