AVEVA : Résilience de la fabrication dans un monde post-COVID

Michael Schwarz d'AVEVA partage ses vues sur la façon dont les fabricants peuvent s'adapter pour répondre aux perturbations commerciales...

La chaîne d'approvisionnement mondiale a connu un niveau de perturbation sans précédent et a forcé les fabricants à repenser leurs opérations d'une manière entièrement nouvelle. Les fabricants sont encore sous une pression considérable pour produire des produits essentiels comme le gel hydroalcoolique, les visières de protection, les respirateurs et les ventilateurs. Malgré tous ces efforts, il s'est avéré difficile de suivre une demande qui change rapidement.

La transformation numérique dans la chaîne d'approvisionnement doit aller au-delà de la simple rentabilité. La capacité à continuer à opérer et à remplir les obligations envers les clients et partenaires même dans les conditions de marché les plus inattendues et difficiles est tout aussi importante à une époque où l'agilité et la résilience sont primordiales.

Selon McKinsey, les technologies de fabrication numérique transformeront chaque maillon de la chaîne de valeur de la fabrication, de la R&D, la chaîne d'approvisionnement et les opérations d'usine au marketing, aux ventes et aux services, et « les avancées en réalité virtuelle et augmentée, interfaces de nouvelle génération, robotique avancée et fabrication additive ouvrent toutes les portes à la disruption numérique. »

Transformation des Opérations de Fabrication (MOT)

De nombreuses entreprises de fabrication industrielle ont commencé leur parcours de transformation avec l'automatisation des machines et d'usine et les gains de productivité et de répétabilité des processus que cela apporte. L'automatisation de l'équipement d'usine minimise les opérations manuelles et maximise le débit physique. Pour améliorer davantage l'utilisation de l'équipement, les opérations d'usine ont mûri en utilisant l'informatique et les applications logicielles comme base pour des stratégies d'amélioration telles que le remplacement des instructions de travail et de la collecte de données basées sur papier.

L'utilisation de logiciels et d'informatique, tels que les systèmes d'exécution de fabrication (MES), a fourni plus d'avantages que l'efficacité opérationnelle accrue grâce aux fonctionnalités de base des applications. Les données historiques et l'analytique moderne de big data offrent des opportunités de retour supplémentaires en fournissant des insights d'optimisation et en facilitant l'amélioration continue.

La visibilité de l'exécution opérationnelle et du statut des stocks basée sur l'échange automatique de données avec les systèmes d'entreprise en temps quasi réel permet une meilleure prise de décision et collaboration entre l'usine et les fonctions d'entreprise — et cette avancée aide également les fabricants à faire des changements plus rapides et à s'adapter.

Collaboration entre les personnes et les systèmes

Un facteur clé pour les futures améliorations des opérations de fabrication est la collaboration efficace des personnes et des systèmes de manière numérique, automatisée et intégrée. La transformation numérique des processus opérationnels capture et transforme les meilleures pratiques en flux de travail électroniques, pour connecter les actifs et les systèmes, établir une collaboration systématique entre les personnes et les systèmes et responsabiliser la main-d'œuvre mobile et de nouvelle génération.

Connecter les systèmes ensemble peut également orchestrer les processus à travers les domaines fonctionnels (intégration horizontale) et s'intégrer avec les fonctions métier (intégration verticale). L'application de la cohérence des procédures opérationnelles et l'automatisation des flux de travail avec des enregistrements électroniques des activités et données d'exécution de fabrication préservent les investissements dans les systèmes d'usine existants tout en offrant des potentiels d'amélioration significatifs de l'efficacité opérationnelle.

Adaptabilité grâce aux données

Le principal facteur d'une transformation efficace des opérations de fabrication multi-sites est la standardisation à l'échelle de l'entreprise des processus opérationnels, rendue possible par la standardisation des technologies de l'information. Une telle harmonisation informatique est la base pour modéliser numériquement, intégrer, exécuter et gouverner les processus opérationnels et le flux d'informations associé de manière cohérente à travers plusieurs usines. La standardisation des processus opérationnels est possible avec les composants suivants :

• Une plateforme d'ingénierie et d'exécution ouverte, durcie pour l'usage industriel et conçue pour permettre l'intégration des processus et données métier, des opérations de fabrication et de production.
• Une large suite d'applications industrielles allant de l'optimisation rapide du ROI de la performance des équipements à la gestion complète des opérations de fabrication.
• Une approche de modélisation de processus opérationnels réutilisable, qui standardise toutes les opérations, simplifie le déploiement des processus vers les équipements, systèmes et personnes.

Le rôle d'une plateforme informatique de fabrication est de fournir l'adaptabilité aux nuances locales de l'usine et un modèle d'actifs d'usine que les applications peuvent utiliser pour mélanger l'activité humaine et automatisée dans l'exécution de processus standardisés et de règles métier. La plateforme s'adapte aux équipements physiques et à l'automatisation individuels locaux, tout en maintenant les modèles de données et d'informations des processus et du flux de données vers d'autres applications et vers l'entreprise.

Cette transformation établit un jumeau numérique durable de l'usine de fabrication qui permet d'optimiser davantage l'exécution de la demande, ce qui permet aux fabricants de raccourcir leurs délais, réduire les stocks et améliorer la performance de la chaîne d'approvisionnement.

Lorsqu'elle est mise en œuvre de manière cohérente sur plusieurs sites, le jumeau numérique de l'usine devient le facteur d'agilité, de vélocité et de traçabilité qui peut soutenir les nouveaux modèles d'affaires, produits et engagement client que la transformation numérique permet au niveau métier.

Permettre l'autonomisation et la pérennité

De l'optimisation de la performance des actifs, à l'augmentation de la productivité, en passant par l'élévation de la qualité, il y a d'innombrables raisons de poursuivre la Transformation des Opérations de Fabrication. C'est la continuation des activités transformationnelles qui alignent les systèmes informatiques de fabrication à travers l'entreprise pour fournir des améliorations à la fois opérationnelles et métier. L'amélioration nécessite de changer les processus et les systèmes, et de former continuellement la main-d'œuvre. Cela nécessite souvent de remplacer le papier et les systèmes hérités par des logiciels qui fournissent de l'automatisation et garantissent que les processus de travail sont alignés avec les objectifs.

Les systèmes d'exécution de fabrication modernes fournissent la plateforme pour cette transformation avec une connectivité agnostique aux systèmes métier, lacs de données et systèmes d'automatisation et IIoT pour fournir le niveau supérieur d'avantages grâce à l'analytique prédictive et la planification et l'ordonnancement prescriptifs.

Bien que cette transformation numérique du secteur manufacturier mondial de plus de 10 billions $ se déroulera sur une décennie ou plus, les pionniers bougent pour générer un impact sur le résultat net et le chiffre d'affaires à court terme. Les outils basés sur le cloud permettront également aux fournisseurs de collaborer plus rapidement et plus efficacement : un fabricant de moteurs peut partager des modèles 3D de conception de composants dans son réseau, et chaque fournisseur peut à son tour partager des informations sur les prix, les délais de production, la qualité et la livraison.

La connectivité est l'avenir — et elle est disponible maintenant. Avoir une connectivité intégrée aux systèmes, dispositifs et équipements existants du shop floor éliminera les inefficacités, maximisera la rentabilité et permettra à votre équipe de répondre aux futures perturbations externes.