Créer un meilleur tampon :la technologie des convoyeurs au cœur de la cellule de moulage Lights-Out

L'entreprise familiale Happ Kunststoffspritzgusswerk und Formenbau GmbH (Ruppichteroth, Allemagne), qui a commencé sa vie en 1964 en fabriquant des boîtes à lunch et des accessoires de meubles, a tourné un projet de 2014 pour créer un mur d'escalade automatisé, où les utilisateurs peuvent ajuster l'angle et la vitesse de la « montée ”, dans une entreprise d'automatisation latérale. Une entreprise qui fournit occasionnellement des systèmes à Happ.

Happ a créé cette filiale ErgoTek en 2015 après la création en 2014 de l'Ergo-Wall. Aujourd'hui, l'Ergo-Wall original se trouve à l'Université de Potsdam pour aider à former des physiothérapeutes. Depuis 2018, Happ utilise les modules au cœur des convoyeurs modulaires pour créer des systèmes d'automatisation industrielle, y compris son système FlexiTek, qui utilise une synchronisation précise pour créer des inventaires tampons. Ceux-ci sont particulièrement utiles dans les opérations de moulage par injection sans lumière qui combinent plusieurs composants, souvent avec des temps de cycle disparates, dans un assemblage final.

Deux presses à injecter EcoPower 110/350 sont encrées ensemble par des systèmes de convoyeurs avec capacité tampon.

Depuis 2018, les modules au cœur des convoyeurs modulaires sont utilisés en milieu industriel. En 2019, les convoyeurs modulaires, principalement utilisés pour les systèmes de production chronométrée, ont été complétés par le système FlexiTek. Les systèmes FlexiTek offrent une capacité tampon et peuvent être optimisés pour le moulage par injection.

Happ utilise la technologie ErgoTek

ErgoTek a récemment achevé un système complet pour relier de manière flexible deux presses à injecter Wittmann Battenfeld EcoPower via des systèmes de transport avec capacité tampon. Dans cette cellule, les tubes extérieur et intérieur des vis de vidange du filtre à huile automobile sont automatiquement assemblés, inspectés, imprimés au laser et déposés dans un conteneur d'expédition.

Tube intérieur et extérieur de la vis de vidange du filtre à huile à gauche et le produit fini à droite.

Dans ce système, deux machines EcoPower 110/350 de 125 tonnes sont intégrées, chacune équipée d'un robot W818 de Wittmann. Les Wittmann EcoPower moulent les tubes intérieur et extérieur de la vis de vidange du filtre à huile à partir de moules à 2 cavités. Les pièces sont ensuite retirées par le robot, qui les présente à une caméra pour inspecter la précision dimensionnelle des pièces. Une autre caméra examine les pièces à la recherche de bavures. Ensuite, les tubes sont transportés par des convoyeurs FlexiTek d'ErgoTek et tamponnés pour le refroidissement.

Un robot Scara assemble ensuite le tube extérieur sur l'intérieur. À l'aide d'un robot articulé et d'un contrôle supplémentaire par caméra, la profondeur est mesurée et les pièces sont transférées sur une bande d'étiquetage pour l'impression laser. De là, les composants finis sont transférés dans le tampon Flexi d'ErgoTek.

Un porte-parole de Wittmann Battenfeld a déclaré à Plastics Technology les composants sont moulés à partir d'un PA6 renforcé de fibre de verre, et ils doivent refroidir pendant au moins 4 minutes. Les temps de cycle pour les deux parties sont tous deux d'environ 19 secondes. "Le concept de contrôle est conçu de telle manière que les convoyeurs communiquent avec les robots via des signaux", a déclaré le porte-parole, "et que le fonctionnement autonome est maintenu en cas de panne."

Appareil de test de convoyeur Flexi d'ErgoTek avec des pièces fabriquées par Happ.

Les pièces assemblées sont déposées dans des conteneurs Euro ou KLT. Une fois que 90 sont insérés, le KLT est prêt à être livré au client. En plus d'échanger de nouveaux KLT toutes les 2-3 heures, le processus s'exécute sans intervention humaine. Happ dit que ce système a rendu possible la fabrication rentable de ce produit. Outre l'économie, d'autres avantages incluent l'élimination du stockage des pièces en cours, ce qui permet également le suivi des cavités et une meilleure traçabilité de lot à lot. De plus, les pièces peuvent être retirées automatiquement à des intervalles prédéfinis pour les processus SPC, et si une interruption se produit avec n'importe quelle partie de la cellule, les autres composants peuvent continuer leur production jusqu'à une heure.

Au total, Happ dispose de sept machines EcoPower tout électriques de Wittmann Battenfeld. La plupart des machines de la série EcoPower sont équipées des robots Wittmann W818 et W822 et pour sécher ses matériaux, l'entreprise utilise un système central de séchage des matériaux Wittmann.