La solution modulaire de convoyage ErgoTek alimente l'injection en mode lights-out chez Happ Kunststoffspritzgusswerk

L'entreprise familiale Happ Kunststoffspritzgusswerk und Formenbau GmbH, fondée en 1964 à Ruppichteroth, en Allemagne, a évolué de la production de boîtes à lunch et d'accessoires de meubles pour devenir un leader de l'automatisation. Un projet de 2014 produisant un mur d'escalade ajustable est devenu plus tard la base de sa filiale ErgoTek, fondée en 2015.

Aujourd'hui, le Ergo‑Wall original est utilisé à l'Université de Potsdam pour former des physiothérapeutes. Depuis 2018, Happ exploite les modules de convoyage modulaires d'ErgoTek — intégrés dans le système FlexiTek — pour créer des stocks tampons essentiels aux opérations d'injection en mode lights‑out combinant des composants aux temps de cycle différents.

ErgoTek relie deux machines EcoPower

En 2019, ErgoTek a introduit le système FlexiTek, une solution de production chronométrée qui ajoute une capacité de tampon optimisée pour le moulage par injection. Le système relie maintenant entièrement deux machines Wittmann Battenfeld EcoPower 110/350 via un réseau de convoyeurs avec capacité tampon.

Dans cette cellule, les tubes externes et internes de vis de vidange de filtres à huile automobiles sont automatiquement moulés, inspectés, marqués au laser et expédiés. Deux machines EcoPower de 125 tonnes, chacune équipée d'un robot Wittmann W818, produisent les tubes internes et externes à partir de moules à 2 cavités.

Les robots transfèrent les pièces vers des caméras qui vérifient la précision dimensionnelle et contrôlent les bavures. Les tubes sont ensuite convoyés par FlexiTek, mis en tampon pour le refroidissement, et assemblés par un robot Scara. Un robot articulé effectue un second contrôle caméra, mesure la profondeur et étiquette les pièces finies avant de les déposer dans des conteneurs Euro ou des KLTs.

Selon un porte-parole de Wittmann, les pièces sont en PA6 renforcé fibres de verre et nécessitent au moins quatre minutes de refroidissement. Les deux temps de cycle sont d'environ 19 secondes. « Le concept de contrôle est conçu pour que les convoyeurs communiquent avec les robots via des signaux, maintenant une opération autonome même en cas de panne », a déclaré le porte-parole.

Une fois 90 composants finis chargés, le KLT est prêt pour la livraison client. De nouveaux KLTs sont échangés toutes les 2 à 3 heures, permettant une opération lights‑out sans présence humaine. Happ rapporte que le système réduit les coûts, élimine le stockage des encours, et améliore le suivi de cavité et la traçabilité lot à lot. Les pièces peuvent également être extraites automatiquement pour le SPC à intervalles prédéfinis, et la cellule peut continuer la production jusqu'à une heure si une panne affecte un composant unique.

Happ exploite sept machines EcoPower tout-électriques, la plupart équipées de robots W818 et W822, et utilise un système central de séchage de matière Wittmann pour maintenir la résine au sec.

Plastics Technology a mis en avant l'intégration transparente de la robotique et des convoyeurs dans cette cellule lights‑out.