Comment le CEO de PostProcess Technologies Jeff Mize élimine le goulot de post-traitement en fabrication additive

Avant/après : pièces imprimées en 3D après post-traitement utilisant les solutions d'automatisation de PostProcess Technologies. Crédit image : PostProcess Technologies

Le post-traitement reste l'étape la plus intensive en main-d'œuvre de la fabrication additive, consommant 30‑60 % du temps de production total. Le cœur de ce goulot est qu'il s'agit encore largement d'un processus manuel.

PostProcess Technologies, basé à Buffalo, New York, est pionnier de l'automatisation pour le retrait de supports et la finition de surface. Dans cet entretien d'expert, AMFG s'entretient avec le CEO Jeff Mize pour explorer comment l'entreprise façonne l'avenir du post-traitement automatisé et pourquoi c'est essentiel pour scaler la fabrication additive.

Pourriez-vous nous parler un peu de PostProcess Technologies et des problèmes que vous essayez de résoudre ?

Nous adressons deux défis primaires. Premièrement, nous automatisons le retrait des supports. Comme les pièces sont construites couche par couche sur l'axe Z, la gravité nécessite des supports, faisant du retrait manuel le coût de main-d'œuvre majeur. Deuxièmement, nous délivrons une finition de surface supérieure. Sur les cinq dernières années, l'industrie a pivoté du prototype ajustement vers la forme fonctionnelle, pilotant une demande pour des finitions de grade production. Nos solutions intégrées logiciel, matériel et chimie fournissent des pièces « prêtes client » pour clients internes ou aval.

Tout investissement, expertise et innovation se concentrent sur le segment industriel du marché FA. Notre logiciel propriétaire orchestre des processus éco-énergétiques qui permettent le retrait automatisé des supports et des finitions de surface de haute qualité.

Quels bénéfices vos solutions offrent-elles ?

Nos clients gagnent trois avantages clés :

• Cohérence — Les machines tournent en continu, délivrant des résultats répétables que les méthodes manuelles ne peuvent matcher.
• Débit — L'automatisation élimine le goulot post-impression, permettant des volumes plus hauts alors que les opérations FA scalent.
• Retour sur investissement — Le temps technicien est réduit d'au moins 90 %, offrant un ROI rapide de 10‑30 semaines.

Les volumes de prototypage explosent : des firmes qui produisaient mille prototypes par an en produisent maintenant 10 000‑30 000. Des pièces cohérentes sont critiques pour ces volumes, et les méthodes manuelles ne peuvent simplement pas suivre le rythme.

Pourriez-vous expliquer un peu plus comment vous intégrez logiciel, matériel et chimie ?

Nous mélangeons logiciel, matériel et chimie pour créer une proposition de valeur unique. Nos chimistes, codeurs et ingénieurs développement collaborent en temps réel pour optimiser les processus pour technologies grand volume — incluant PolyJet, FDM, SLA, DMLS, MJF de HP, et CLIP de Carbon. Avec plus de 500 000 benchmarks, nous affinons continuellement la chimie pour rencontrer des besoins matériaux divers.

Cette approche multidisciplinaire nous donne une position de leader sur le marché du post-impression automatisé. Le logiciel est le cerveau : il pilote notre Algorithme d'Agitation pour le retrait de supports et contrôle la fréquence et l'amplitude des vibrations de finition de surface.

Y a-t-il des verticales spécifiques que vous ciblez ?

Nous servons toutes les verticales mais attendons la majorité des revenus de l'aérospatial, médical, dentaire et automobile. Notre base clients s'étend déjà à chaque industrie.

Quels voyez-vous comme les principaux défis face à la fabrication additive ?

Vitesse et coût restent des défis critiques. Des entreprises comme HP et Stratasys investissent massivement dans l'impression plus rapide, tandis que nous anticipons un déclin continu des coûts matériaux et équipement dans les domaines polymère et métal.

PostProcess Technologies adresse le goulot du post-impression en délivrant débit cohérent et qualité de sortie, réduisant ainsi le temps de cycle global.

Comment voyez-vous l'évolution de la fabrication additive sur les cinq prochaines années ?

Nous projetons le marché FA à atteindre 3‑4 % de la fabrication traditionnelle — environ une industrie de 300‑400 milliards de dollars. Le médical deviendra le deuxième plus grand marché après l'aérospatial, la personnalisation de masse pilotant la demande. L'aérospatial et l'automobile accéléreront aussi, avec taux de croissance moyens dépassant 40 % dans les verticales clés. Des entreprises comme fabricants cosmétiques et OEMs automobiles planifient de produire des millions de pièces annuellement, nécessitant des solutions de post-traitement scalables.

PostProcess a récemment annoncé son expansion en Europe. Pourquoi cette décision — et avez-vous d'autres plans d'expansion ?

La demande globale pour la fabrication additive — plus de 2 000 demandes dans le monde — pilote notre expansion. L'Europe représente un marché égal en taille à l'Amérique du Nord, particulièrement fort en technologies métal avec leaders comme EOS, SLM et Renishaw. Nous opérons maintenant un siège européen à Sophia‑Antipolis, juste à côté de Nice, France, et partner avec Rösler Mass Finishing pour distribuer à travers Allemagne, France, Espagne, UK, Pologne et Italie. Des plans pour un lancement asiatique sont anticipés pour fin 2019/2020.

Pourriez-vous partager ce qui est à l'horizon pour PostProcess Technologies ?

Nous continuons d'affiner nos solutions pour plus de débit et nouveaux matériaux, guidés par les retours clients. L'équipe chimie innove sans relâche pour suivre les avancées en science des matériaux. Les améliorations à venir cibleront à la fois le retrait de supports et la finition de surface. En plus, nous développons deux nouveaux produits — un pour 2019 et un autre pour 2020 — pour fournir une suite de post-finition de bout en bout adressant la majorité des besoins clients.

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