Votre coût de maintenance est trop élevé !

Les décisions concernant la réduction des coûts de maintenance sont rarement logiques ou basées sur des données raisonnables. La plupart du temps, votre usine a été comparée à une usine similaire et un « génie » (un comptable ou un consultant de premier plan) a simplement regardé les chiffres sans tenir compte ou inclure l'âge de votre usine, votre routines de maintenance, votre dette d'entretien, votre relation avec les syndicats, qu'est-ce que vous inclus dans les frais d'entretien et quels gros travaux vous a fait (ou n'a pas fait) l'année dernière, etc.

Faire une comparaison d'un bout à l'autre du tableau sera toujours fournir une image déformée. Votre usine est peut-être la deuxième meilleure au monde, mais elle est alors comparée à une usine meilleure que la vôtre, et tout à coup, l'opinion est que vos coûts doivent être réduits. Question pourquoi ! La réduction des coûts améliorera-t-elle vraiment le résultat de l'entreprise ? Que faites-vous des réparations existantes déjà dans votre carnet de commandes ? Ils doivent être faits. Si la décision est de ne pas réparer, est-ce que quelqu'un a fait une analyse des risques pour les conséquences ?

Mais, si vous « perdez » cette discussion, il est très important que vous soyez d'accord sur comment vous allez réduire les coûts de maintenance.

Il n'y a que quelques options. Une alternative consiste à réduire immédiatement le budget de maintenance et à espérer que la maintenance deviendra d'une manière ou d'une autre plus efficace. Malheureusement, c'est une solution très courante et très mauvaise . Les travaux de réparation d'équipements déjà identifiés doivent être effectués indépendamment de la volonté de réduire les coûts de maintenance.

Et pendant tout ce temps, vous ne pouvez pas non plus devenir plus efficace en quelques jours seulement. Ce qui se passe généralement, c'est que les réparations sont retardées, ce qui entraîne plus de pannes et plus de temps d'arrêt, ce qui entraîne évidemment également des coûts plus élevés.

C'est un effet retardé, et ce n'est pas bon, du moins pas pour vous. Les 6 ou 9 premiers mois auront fière allure, puis… les résultats s'effondreront. Si c'est ainsi que l'organisation veut résoudre la situation actuelle, assurez-vous de trouver un autre emploi dans les 9 mois. Peut-être devriez-vous devenir un consultant ou un comptable de premier plan !

Améliorer la maintenance prend du temps, et c'est parce qu'il s'agit à 90 % de changer le comportement humain. Pour être dur, aboyer des ordres et menacer n'aide pas. Non, il n'y a qu'un seul remède :le temps et le leadership. Prendre le temps d'améliorer les processus de travail par l'intermédiaire des personnes est généralement un excellent investissement, car une fois que le travail se déroule sans heurts, les coûts diminuent et la fiabilité augmente.

IDCON a collecté de nombreuses études d'une grande variété de plantes à travers le monde au fil des ans. La plupart d'entre nous pourraient supporter des améliorations sous la forme de procédures de fonctionnement, de routines de lubrification et d'installation avec précision. La plupart d'entre nous ont également besoin d'améliorer la chaîne « inspecter-planifier-programmer-exécuter ».

Mon conseil en bref :

1. Discutez si le coût devrait vraiment être réduit. Est-il possible de conserver une fiabilité élevée et de réduire rapidement les coûts ?

2. Habituellement, la réponse à #1 est non. Alors, concentrez-vous sur l'amélioration de vos processus de travail grâce à un leadership fort avec vos employés. Votre coût baissera et votre fiabilité augmentera. Cette option est bien meilleure que de réduire les coûts dans la panique et d'espérer que la fiabilité sera correcte.

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