Laissez le risque et votre équipement déterminer votre stratégie de maintenance

Lorsque j'assiste à des conférences et à des ateliers et que je lis des articles sur la maintenance et la fiabilité, j'entends de plus en plus de gens vanter que la maintenance préventive est plus coûteuse et n'est pas la bonne approche. Lorsque nous parlons de maintenance préventive, nous parlons principalement d'inspections basées sur le temps, mais cela peut également inclure des révisions/reconstructions.

Mais avant de considérer des déclarations comme celles-ci comme l'évangile et de les appliquer carte blanche à tout notre équipement, nous devons comprendre la base de ce raisonnement et quand l'appliquer.

Du côté de la maintenance centrée sur la fiabilité, nous savons que nous ne pouvons pas appliquer la courbe de baignoire unique à toutes les pannes d'équipement. Nous reconnaissons qu'il existe six courbes de défaillance distinctes et que plus de 80 % de toutes les défaillances se produisent en dehors des zones de mortalité infantile ou d'usure en fin de vie, ce qui signifie que les défaillances sont de nature totalement aléatoire.

Il ne fait aucun doute que la surveillance conditionnelle à l'aide de divers outils tels que la surveillance des vibrations ou de la température est une solution meilleure et moins coûteuse par rapport à la maintenance préventive basée sur le temps, en particulier les révisions. Cela fournit la base pour certains qui disent que faire plus d'environ 20 pour cent de maintenance préventive est contre-productif.

RCM nous enseigne que la maintenance consiste vraiment à minimiser les conséquences d'une défaillance ou notre risque. Notre équipement et le risque doivent déterminer notre stratégie de maintenance pour un équipement donné, pas quelqu'un qui nous dit que la maintenance préventive est mauvaise.

Pour ce faire, nous pouvons utiliser un outil comme le RCM Logic Tree. L'arbre logique RCM met d'abord l'accent sur les problèmes de sécurité et d'environnement, suivis par les pertes de production ou de capacité. Si nous pouvons appliquer une stratégie de surveillance des conditions, c'est notre premier choix en raison des échecs aléatoires.

Cependant, tous les équipements ne se prêtent pas à une approche de surveillance de l'état, ce qui nous conduit à des inspections de maintenance préventive et à des révisions basées sur le temps. Si nous ne pouvons pas détecter l'équipement en panne en utilisant l'un ou l'autre en fonction du risque, nous pouvons choisir de reconcevoir l'équipement ou de le faire échouer.

Si nous choisissons "run to fail", nous devrions avoir une stratégie proactive qui ramène l'équipement à son état normal le plus rapidement possible (la loi canonique de Neil Bloom). De plus, nous devons nous assurer que la défaillance d'un élément ne nous coûte pas plus d'argent en raison de dommages collatéraux (c'est-à-dire une défaillance de roulement qui entraîne l'endommagement d'un arbre et du boîtier).

Permettez-moi de vous donner quelques exemples où la maintenance préventive basée sur le temps (cycles, heures, jours, etc.) est une meilleure solution en fonction de l'équipement, des modes de défaillance et des conséquences de la défaillance. Prenons un établissement correctionnel et les lampes des plafonniers comme premier exemple. Dans la plupart des organisations, nous choisirions de les exécuter jusqu'à l'échec, n'est-ce pas ?

Dans un établissement correctionnel, le bloc cellulaire doit être vidé des détenus avant que le préposé à l'entretien puisse accéder aux lampes. Selon le niveau de sécurité du bloc de cellules, il peut être plus rentable de re-lamper tous les appareils à, disons, un intervalle de 10 000 heures. Prenons maintenant un fabricant de lentilles de contact.

Les machines qui forment, façonnent et emballent la lentille de contact utilisent de petits composants tels que des cylindres et de petits servomoteurs dans des endroits restreints qui ne se prêtent pas à de nombreuses approches de surveillance de l'état. Les meilleures pratiques passées ont consisté à modifier certains de ces composants en fonction du nombre de coups ou de cycles. Prenons maintenant une remplisseuse de bouteilles à 165 valves utilisée dans les diverses industries des boissons.

Les organisations dotées de cet équipement exécutent généralement de nombreux quarts de travail pendant leur haute saison. Les vannes de remplissage ne se prêtent généralement pas à la surveillance de l'état, et les pannes aléatoires avec des remplacements partiels pendant les quarts de travail sont prohibitives en raison des pertes liées aux temps d'arrêt. La plupart choisissent de réviser ces remplisseurs à intervalles réguliers pour réduire le risque de panne pendant les courses.

Ainsi, en résumé, bien que la surveillance conditionnelle soit une solution plus rentable, les modes de risque et de défaillance doivent déterminer la stratégie de maintenance que vous appliquez à votre équipement. Utilisez des outils tels que l'arbre logique RCM pour vous aider à déterminer la stratégie.