Le MES vous retient-il ? Les 9 risques des solutions héritées

L'agilité commerciale était autrefois quelque chose que les entreprises manufacturières pouvaient atteindre progressivement. Mais des perturbations très volatiles, des climats commerciaux imprévisibles et une demande et une concurrence accrues ont forcé les entreprises à considérer l'agilité commerciale comme un impératif.

Il est maintenant plus important que jamais de prendre des décisions rapides et éclairées basées sur des données en temps réel, précises et fiables.

De nombreuses entreprises se sont traditionnellement appuyées sur un système d'exécution de la fabrication (MES) pour gérer leurs processus de production et éclairer leur prise de décision. Mais les anciens systèmes MES ont fait leurs preuves, notamment par rapport aux opportunités offertes par les solutions de fabrication numérique.

Un ERP ou un MES freine votre innovation et votre amélioration continue ? Voyons comment cela peut être le cas.

Comment MES vous retient

Les anciens systèmes de gestion de la fabrication freinent les entreprises à bien des égards. Les logiciels MES sont moins agiles et flexibles pour répondre au potentiel que peut offrir une usine pilotée par les données. En fin de compte, le MES est un système logiciel qui répond aux entrées pilotées par les processus plutôt qu'aux données. Ils représentent souvent une couche disparate de fonctionnalités provenant d'acquisitions et de modules complémentaires qui s'appliquent aux besoins de l'entreprise de différentes manières, selon le secteur.

De plus, le MES nécessite souvent une personnalisation approfondie de la part des professionnels de l'informatique, ce qui ajoute du temps et des coûts à l'opération. Le logiciel MES est généralement lié à d'autres logiciels, tels que les systèmes de qualité et ERP, avec des lacunes similaires.

9 risques de SEM

Chaque industrie est confrontée à des risques dans la gestion de son environnement de fabrication. Ces risques peuvent avoir une incidence sur la rentabilité et nuire à la compétitivité. Voici quelques-uns des risques associés aux solutions de gestion héritées telles que l'ERP et le MES.

1. Risques budgétaires

Le budget est toujours une préoccupation dans la mise en œuvre de logiciels, et ce n'est pas différent pour la mise en œuvre d'un système MES. Ces systèmes sont rarement sous le coût. Outre le coût d'achat et la licence du système logiciel MES lui-même, les risques cachés pèsent sur les ressources.

La formation, la courbe d'apprentissage, la programmation tierce, les compétences informatiques, etc. sont des coûts difficiles à évaluer lors de l'évaluation d'un système. Et parce que la même dynamique se répète lorsque l'on considère les systèmes ERP, les logiciels de qualité et les plates-formes de gestion de la chaîne d'approvisionnement, les risques budgétaires pour l'entreprise peuvent devenir écrasants.

2. Risques opérationnels

En raison de la nature axée sur les processus des systèmes MES, ils ont été conçus pour être larges et utilisés dans de nombreux secteurs. Mais c'est une partie principale du problème - l'étendue n'est pas configurée pour recevoir et analyser des données en temps réel. Au lieu de cela, il fonctionne dans le cadre d'une programmation établie pour accepter les entrées qui peuvent être sujettes aux erreurs, biaisées et manquantes. Cela signifie qu'une intervention humaine excessive est nécessaire uniquement pour que le système fournisse des résultats souvent inexacts et retardés. Lorsque la main-d'œuvre qualifiée disparaît, le processus de formation doit être répété pour maintenir la viabilité du système.

3. Risques liés à la gestion du changement

La gestion du changement présente des risques pour toute entreprise. Un système d'exécution de la fabrication nécessite une personnalisation poussée pour que sa valeur fonctionne pour chaque entreprise. Ces changements peuvent avoir un impact sur les machines connectées, les données extraites et transformées et les exigences de formation des utilisateurs.

Chacune de ces choses nécessite des protocoles bien conçus pour s'assurer qu'elles se produisent avec précision et à temps. Dans de nombreux cas, les protocoles de gestion du changement de l'entreprise sont également manuels. Cela signifie qu'il pourrait y avoir un décalage entre les changements et la mise à jour pour informer tout le monde. Chaque retard se répercute sur le système MES, ce qui réduit l'efficacité des informations.

4. Circonstances imprévues

Un système MES monolithique et trop large qui cherche à être tout pour tout le monde garantira presque toujours des surprises. Un exemple pourrait être quelque chose d'aussi petit qu'une incompatibilité avec les unités de mesure ou aussi complexe que de devoir concevoir différentes personnalisations pour plusieurs usines au sein de la même entreprise mais exécutant différents produits finis.

Ces événements imprévus peuvent déclencher une autre cascade d'expertise tierce, davantage de personnalisation, une formation supplémentaire ou même des solutions de contournement. Le résultat est un temps de mise en œuvre plus long, des coûts plus élevés et un personnel frustré.

5. Risques techniques

L'industrie manufacturière est vaste et diversifiée. Les grandes entreprises peuvent être en mesure de se permettre une expertise technique interne, mais les petites entreprises ont généralement des compétences limitées. Lorsque des problèmes techniques surviennent au niveau de la connectivité, du codage et d'autres exigences de mise en œuvre du système MES, l'expertise d'un tiers pour les petites entreprises peut devenir prohibitive.

Les risques techniques peuvent subsister ou survenir longtemps après la mise en œuvre réussie du système d'exécution de la fabrication. Une erreur humaine, telle que l'échec de la reconnexion d'un actif, le déplacement de machines, le remplacement de pièces et d'autres facteurs, peut créer des bogues techniques qui doivent être recherchés et corrigés.

De nombreuses entreprises disposant d'une infrastructure informatique interne étendue ont construit cette structure au coup par coup au fil des ans. Les protocoles de communication, les différents composants OEM et d'autres problèmes d'infrastructure peuvent aggraver les problèmes techniques.

6. Conflits internes

Des conflits internes peuvent découler de différentes fonctions commerciales au sein de l'entreprise, telles que l'informatique et les opérations, ayant des priorités et des objectifs différents. Les responsables des opérations et le personnel veulent des rapports flexibles, un accès plus rapide aux données et une multitude d'autres outils pour tirer parti de ce que le système a promis de fournir. Les professionnels de l'informatique doivent limiter ces ressources en raison du budget, de la charge de travail du personnel, de la capacité de l'infrastructure ou des compétences.

Les équipes de mise en œuvre peuvent également connaître des conflits internes lorsque différents membres de l'équipe souhaitent adopter des approches différentes. Le bras de fer peut ralentir ou même arrêter le processus de mise en œuvre. La culture d'une entreprise est essentielle à la mise en œuvre réussie d'une solution MES, mais à mesure que les risques et les erreurs s'accumulent, cette culture peut se détériorer, limitant les avantages et rendant difficile le déploiement complet.

7. Problèmes de gestion de projet

À l'instar de la gestion du changement, rassembler tous ces éléments nécessite une gestion de projet rigoureuse et efficace. Si le projet prend trop de temps ou si la communication n'est pas précise, la mise en œuvre du système MES peut aggraver les coûts d'un programme qui était presque certainement voué à dépasser le budget au départ.

De nombreux aspects de la gestion de projet peuvent être sous l'égide d'un système ERP qui présente bon nombre des mêmes risques inhérents qu'un système d'exécution de la fabrication. Cette approche fragmentée et la réalité de l'opérabilité risquent de forcer ce qui devrait être une prise de décision agile et dynamique dans un cadre axé sur les processus.

8. Risques du programme

De nombreux systèmes MES ont été conçus pour des industries spécifiques. La nature hautement concurrentielle de la gestion d'un environnement de fabrication complexe a poussé bon nombre de ces fournisseurs à rechercher des applications plus larges pour leurs logiciels. Il en va de même pour la structure générale "taille unique" de nombreux systèmes MES.

Certains systèmes peuvent bien fonctionner dans la fabrication par processus, mais moins bien dans les industries discrètes et la fabrication par lots. Les entreprises doivent examiner de près le type de fabricants qui ont choisi le logiciel auparavant.

9. Complexité

L'un des plus grands risques d'un système MES est qu'il s'agit souvent d'un système complexe et complet. Essayer de gérer cette couche supplémentaire de complexité sur un personnel informatique déjà surchargé peut entraîner de la frustration et des retards. Toute entreprise mettant en place un système MES doit prendre en compte le temps et les ressources nécessaires à la gestion de ce système. Cela comprend la définition des exigences en matière de données, la configuration des flux de travail et la maintenance du système.

De plus, les systèmes d'exécution de la fabrication peuvent être trop complexes dès le départ. Par exemple, un système pourrait être destiné à un type d'entreprise mais mal choisi par un autre type d'entreprise. Une entreprise qui surachète un système avec plus de fonctionnalités qu'elle n'en a besoin pourrait être confrontée à des coûts plus élevés, à un retour sur investissement réduit et à un flux de travail frustrant.

Parce qu'ils ne peuvent pas anticiper les besoins de chaque industrie et entreprise, les systèmes d'exécution de la fabrication ont évolué en ajoutant des fonctionnalités au coup par coup. Les systèmes MES et d'autres plates-formes telles que les logiciels ERP ont probablement fait l'objet de l'acquisition d'autres petites entreprises pour améliorer ou étendre leur portée, ajoutant des risques d'interopérabilité et des risques de bogues.

Ne laissez pas MES vous retenir

Il fut un temps où les systèmes MES étaient avancés dans la gestion des informations sur les données pour la fabrication. Mais avec la transformation numérique de la fabrication en cours, les anciennes solutions ERP et MES ont été abandonnées.

La réalité est que les solutions MES ont besoin de données de production précises.

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