Processus de moulage de précision en acier inoxydable

Pourquoi devrions-nous choisir le moulage à modèle perdu pour les pièces en acier inoxydable ?

Certains produits en acier inoxydable avec des structures complexes ne peuvent pas être fabriqués par pliage et autres traitements, alors que nous pouvons choisir le moulage à modèle perdu, du moule en cire au moule en sable, puis la coulée en acier inoxydable liquide, pour produire de telles pièces creuses ou pleines de forme irrégulière. .

Avantages du moulage de précision en acier inoxydable :

Diverses pièces peuvent être fabriquées à partir de différents moules en cire.

Moulage de précision en acier inoxydable Inconvénients :

Précision inférieure et rugosité de surface élevée de l'ébauche de coulée.

Processus de moulage de précision en acier inoxydable

1. Personnalisation du moule en fonction de la structure des produits. Le moule de moulage de précision est classé en concave supérieur et concave inférieur. Le moule est complété par tournage CNC, placage, fraisage, gravure, EDM et plusieurs traitements et la forme et la dimension du contre-batteur sont cohérentes avec la moitié des pièces souhaitées qui sont divisées par ligne de séparation.

Le matériau en alliage d'aluminium économique est choisi pour le moule avec un point de fusion bas, une faible dureté et un poids plus léger car il est principalement utilisé pour le pressage industriel de la cire.

2. Normalement, un modèle à noyau solide en cire industrielle ne peut générer qu'une seule ébauche de coulée nous devons donc produire un grand nombre de modèles par le moule en alliage d'aluminium.

3. Le moule en cire sera attaché à la tête du moule (également connu sous le nom d'assemblage en forme d'arbre.) Après une réparation et un ébavurage supplémentaires. La tête de moule est un type de modèle à noyau solide en cire industrielle. (en forme d'arbre)

4. La première couche de sable fin (une sorte de sable réfractaire à haute résistance aux températures, le plus couramment utilisé est le sable de silicium) sera enduite sur les moules en cire qui ont été collés à la tête du moule par de la colle industrielle. Les particules de sable sont très petites et fines, ainsi la surface vierge finale peut être garantie d'être aussi lisse que possible.

5. Séchez à l'air le moule en cire avec du sable fin à la température intérieure indiquée (ou à une température constante) et entre-temps, la forme du moule en cire interne ne peut pas être affectée. Le temps de séchage dépend de la complexité interne du produit il prendra environ 5-8 heures normalement.

6. Une fois que la première couche de sable a été séchée, la deuxième couche avec des particules plus grosses et plus rugueuses sera enduite après trempage dans la colle industrielle (une bouillie de silice à grains fins), puis séchage à l'air du moule en cire à nouveau à température constante.

7.Les 5 sablages consécutifs seront opérés par la suite.

Exigence :

• Optimiser les temps de sablage en fonction des exigences de surface, de la taille du volume, du poids de la pièce coulée. La fréquence normale est de 3 à 7.
• Les particules de sable récemment sablées au cours de chaque cycle sont toujours plus grosses et plus rugueuses que les précédentes et leur temps de séchage à l'air est également différent. Généralement, l'ensemble du cycle de production du sablage complet est de 3 à 4 jours.

8.Avant de chauffer le moule en cire pour le déparaffinage, des particules de sable (une bouillie de silice) sont déposées sur la surface de l'assemblage de l'arbre humide afin de coller et de solidifier le moule en sable et de sceller le moule.

9.Le processus de déparaffinage

• Le modèle de cire avec la suspension réfractaire est retourné, placé dans un four scellé (couramment utilisé est un autoclave de déparaffinage à la vapeur ou un four à feu éclair). Au cours de ce processus de chauffage, le moule en cire fond et s'écoule de la porte en raison de son point de fusion bas de 150, puis une coque en céramique creuse est obtenue.
• La cire fondue ne peut être réutilisée pour créer de nouveaux motifs qu'après filtration, sinon il y aura des défauts de moulage comme la porosité du gaz ou des piqûres et le taux de retrait du moulage sera également affecté.

10.Chauffage de la coque en céramique - Le moule en céramique doit être chauffé à environ 1000 °C avant de verser l'acier inoxydable liquide. Le processus de chauffage renforce et solidifie davantage le moule.

11.Pouring-L'acier inoxydable fondu est versé dans chaque cavité de moule sur l'arbre (y compris la tête) jusqu'au remplissage.

12.La fonderie doit inspecter le pourcentage de matériau et optimiser la proportion de matériau au besoin, car il restera d'autres matériaux métalliques sur le four.

13. Shakeout - Une fois que l'acier inoxydable liquide se solidifie, les moules en céramique seront retirés par élimination manuelle ou mécanique et le modèle de moule en cire qui correspond aux ébauches de coulée apparaîtra. Ensuite, nous séparons les ébauches de moulage individuelles de l'assemblage de l'arbre et les broyons grossièrement.

14.Inspection de l'ébauche - L'ébauche de coulée avec un trou de sable et des trous de gaz sur la surface doit être réparée par soudage à l'arc sous argon, les ébauches beaucoup plus défectueuses seront coulées à nouveau.

15.Nettoyage de l'ébauche :Les ébauches qualifiées doivent être nettoyées avant tout traitement ultérieur.

16. Un usinage supplémentaire sera nécessaire pour obtenir le produit final.