Les 5 outils qui font prospérer la fabrication au plus juste

Toyota a créé le système de production Toyota il y a des décennies, et à ce jour , il guide toujours les initiatives de fabrication sans gaspillage à travers le monde...

La fabrication au plus juste est une méthodologie de plus en plus populaire qui aspire à minimiser les déchets tout en maximisant la productivité dans les systèmes de fabrication - les déchets, définis non pas par ce qui est jeté à la poubelle, mais par ce que le client croit. Si quelque chose n'ajoute pas de valeur au produit et que les clients ne sont pas si désireux de payer pour cela, alors c'est du gaspillage. Cette méthode peu orthodoxe a conduit Toyota Motor Corporation à devenir une superstar sur la scène de la fabrication, avec son système de production Toyota (TPS) à la pointe de l'industrie. Ils produisent avec succès certains des meilleurs véhicules de la planète, avec le moins de déchets, de la manière la plus rapide possible.

Le système de fabrication allégée de Toyota a été adopté par une myriade de constructeurs automobiles du monde entier, dont Ford, General Motors et Honda, et les conventions, règles et outils à sa base ont été mis en œuvre dans des systèmes à travers la société, y compris les hôpitaux et les services postaux. Le TPS est, faute de meilleurs mots, une norme incontournable dans une industrie par ailleurs en constante évolution.

Les cinq outils de production allégée

Pour de nombreux fabricants de petite et moyenne taille aujourd'hui, Lean est un système absolument inestimable qui les aide à maximiser leur potentiel tout en réduisant leur empreinte carbone et leurs dépenses globales. Il existe de nombreux outils en place pour assurer cette tendance, mais TPS fournit cinq éléments essentiels que tous les cadres et dirigeants doivent comprendre pour "comprendre" l'idée qui a propulsé Toyota dans la stratosphère.

Kaizen

Kaizen, en termes simples, est un système qui vise l'amélioration continue dans sept secteurs différents :culture d'entreprise, leadership, processus, productivité, qualité, sécurité et technologie.

L'idée derrière Kaizen est que les lieux de travail sont inclusifs et que chaque employé, quelle que soit sa position dans la hiérarchie, peut lancer des idées dans le chapeau pour l'amélioration des processus. L'acceptation de l'opinion de tout le monde n'entraîne pas nécessairement un changement majeur au sein d'une organisation, mais au fil du temps, il y aura forcément de petites améliorations ici et là qui s'additionnent et conduisent à des réductions significatives des ressources gaspillées.

Kanban

Le gaspillage des stocks et la surproduction ont été deux des principaux facteurs de perte globale des entreprises manufacturières au cours du siècle dernier. Avant que l'intelligence artificielle et l'analyse prédictive n'infiltrent la scène de la gestion, les entreprises devaient se préparer au potentiel demandes des consommateurs sans vraiment savoir quelle serait la tendance, d'une année sur l'autre. Souvent, cela entraînait un surstockage d'articles individuels, qui s'avéraient redondants lorsque les consommateurs appelaient.

Kanban atténue cela. Lorsqu'un article sur la chaîne de montage ou un article stocké commence à manquer, les employés peuvent déclencher un outil visuel de réapprovisionnement qui déclenche une réapprovisionnement automatique du stock concerné. Plutôt que de commander le maximum, le système commande juste assez pour réapprovisionner la quantité réellement utilisée à un moment donné, ce qui évite un important arriéré de stock.

Personne ne veut 100 portes de voiture alors qu'il n'y a que quatre voitures à produire, n'est-ce pas ?

Jidoka

Le jidoka est un art historique ─ en fait, il existe depuis le début du 19ème siècle. C'est le concept de conception d'un équipement partiellement automatisé mais qui s'arrêtera ─ sans intervention humaine ─ dès qu'un défaut est détecté. C'est presque comme un déclencheur; la machine détecte qu'il y a un problème, interrompt la production, puis l'humain qui supervise la ligne peut intervenir pour résoudre le problème avant que les outils ne continuent leur travail.

Naturellement, si une machine peut détecter des défauts et ne continue pas sans réfléchir, la qualité globale des produits finis est bien meilleure, ce qui entraîne une réduction massive des coûts. De plus, comme les machines sont automatisées, les fabricants n'ont besoin que d'un seul employé pour surveiller l'ensemble des chaînes de production. Ainsi, moins d'erreurs humaines, moins d'utilisation du budget salarial et des niveaux de productivité plus élevés grâce à l'automatisation robotique des processus.

Cartographie du flux de valeur (VSM)

VSM est un outil visuel que les fabricants et les organisations, en général, peuvent utiliser pour illustrer, analyser et comprendre le flux de matériaux du fournisseur au client ainsi que le flux d'informations au sein de l'organisation. Avec une illustration globale du système, les entreprises peuvent facilement identifier les goulots d'étranglement de production ou d'information, et elles peuvent commencer à innover pour y remédier.

Gestion de la qualité totale (TQM) 

TQM révèle probablement son objectif à travers son nom ; il s'agit d'une approche à l'échelle de l'organisation qui vise à améliorer la qualité des produits et des services à tous les niveaux. Au cours des quatre phases du cycle de Deming ─ Planifier, faire, vérifier et agir (PDCA), TQM affine et affine en permanence les processus, pour garantir que les produits et services sont de la plus haute qualité avant qu'ils n'atteignent le client.

Les cinq principes directeurs de la fabrication au plus juste ne sont pas nécessairement parfaits, mais ils sont classés parmi les leaders de l'industrie et ils ont été répandus dans les réussites de certaines des plus grandes sociétés multinationales qui dominent les marchés aujourd'hui. Les outils, si vous regardez attentivement, représentent l'identification de la valeur, la cartographie du flux de valeur, la création de flux, l'établissement de l'attraction et la recherche de la perfection. Si vous pouvez gérer cela dans votre propre organisation, tout comme Toyota Motor Corporation et bien d'autres, vous pouvez éliminer les déchets excessifs de vos lignes de production et améliorer l'efficacité et la qualité globales ─ des ambitions que nous devrions tous avoir à cœur.