Fabrication Lean : principes fondamentaux, réduction des gaspillages, bénéfices et outils clés

Qu'est-ce que la fabrication Lean ?

La fabrication Lean est une philosophie fondée sur une approche stratégique d'amélioration continue et de durabilité par l'élimination holistique des gaspillages et inefficacités à travers une organisation.

La fabrication Lean est plus que suivre un ensemble de règles — c'est plutôt une approche philosophique qui requiert de changer l'état d'esprit pervasive au sein d'une organisation vers un d'apprentissage, d'innovation, et d'agilité. Un ensemble important d'idéaux pour cette philosophie est le Système de Production Toyota (TPS), un ensemble de principes directeurs qui influencent beaucoup d'organisations Lean aujourd'hui. Certains concepts, par nom, que vous pourriez voir dans une organisation Lean sont : tout mesurable, KPIs, visualisation de données ; cartographie de la chaîne de valeur ; et une approche « pull » basée sur la demande pour la fabrication.

Aller à une section :

• Brève histoire de la fabrication Lean
• Les cinq principes de la fabrication Lean
• 8 gaspillages de la fabrication Lean
• Les bénéfices de la fabrication Lean
• Outils et techniques de la fabrication Lean

Brève histoire de la fabrication Lean

Le développement de la fabrication Lean peut être tracé à travers l'histoire, même avant la naissance du TPS. Alors que les humains désirent naturellement améliorer les systèmes pour être plus efficients, Frederick Taylor a écrit les premiers comptes et production Lean (bien que pas encore connue sous ce nom), publiant Principles of Scientific Management en 1911. Henry Ford est communément référencé comme le vrai point de départ du Lean, influençant même les principes de Toyota, parce que sa détestation du gaspillage l'a mené à couper impitoyablement les inefficacités de son business auto.

En étudiant les méthodes dans ces documents précoces, Taiichi Ohno a commencé à développer les processus de fabrication mondialement renommés de Toyota et, avec eux, le TPS. John Krafcik, un alumni MIT qui travaille maintenant chez Hyundai, est l'originateur officiel du terme « lean » tel qu'il relate à la fabrication, le créant via un article qu'il a publié dans les années 1980 tardives décrivant comment les installations suivant ce genre de principes performaient mieux tant en productivité qu'en qualité, ainsi qu'un compte de comment les entreprises pouvaient réduire le risque en implémentant une philosophie « Lean ».

Les cinq principes de la fabrication Lean

Le point de départ pour la plupart des organisations qui décident d'implémenter une stratégie de fabrication Lean est avec une stratégie 5S, une collection de principes qui guident une compagnie vers des espaces plus organisés, efficients, et propres partout, posant le terrain pour des tactiques de stratégie Lean plus profondes et complexes. Voici ce que chaque « S » dans 5S signifie :

1. Trier (Sort) : Trier les items et séparer ce qui est nécessaire et souvent utilisé de ce qui n'est jamais ou rarement utilisé. (Un système de tag rouge est parfois implémenté ici.)
2. Ranger (Straighten) : Chaque item devrait avoir une place que les travailleurs peuvent visiter pour récupérer l'item aussi bien que le retourner quand ils ont fini. Outils et autres items devraient toujours être prêts et faciles à utiliser, arrangés d'une façon que les employés peuvent les trouver facilement grâce à une identification claire, simple. (Les tableaux d'ombres sont un outil fréquent ici.)
3. Nettoyer (Shine) : Au-delà du rangement qui survient dans les premier et deuxième S, nettoyer c'est nettoyer régulièrement pour que d'autres standards Lean puissent être tenus et pour que les défauts ne soient pas manqués sous des pouces de poussière et crasse. Cette étape peut aussi inclure la maintenance préventive et prédictive.
4. Standardiser (Standardize) : Implémenter des processus standards pour les tâches. Cela pourrait être une méthode standard de révision et d'évaluation de votre stratégie 5S, une méthode pour pointer entrée/sortie, ou une façon spécifique de performer n'importe quelle autre fonction dans le business. Les procédures opératoires standard (POS) sont une méthode de standardisation.
5. Soutenir (Sustain) : Assurer la durabilité de votre stratégie 5S par la révision et réévaluation régulières aussi bien que continuer à honorer les engagements faits dans la stratégie actuelle pour atteindre les améliorations lentes, constantes, continues qui sont une fondation de 5S, Lean, et Kaizen.
6. Sécurité (Safety) : Certains standards ajoutent la sécurité comme un S additionnel, créant une stratégie 6S, parce que la sécurité peut si lourdement impacter chacun des cinq précédents aussi bien que créer ses propres inefficacités.

8 gaspillages de la fabrication Lean

Éliminer le gaspillage du processus de fabrication — que ce soit temps, matière, ou main-d'œuvre — est une priorité haute, tâche fondatrice dans une stratégie de fabrication Lean. Il y a huit formes de gaspillage standardisées, définies, que les fabricants peuvent examiner qui mènent à une vue complète de où l'organisation perd des profits aux inefficacités.

Nous avons précédemment couvert les huit gaspillages de la fabrication Lean dans un article approfondi, mais ci-dessous est une version résumée.

1. Défauts : Quand quelque chose ne marche pas bien, il y a gaspillage, et il y a perte de profit. Mauvaise qualité ou produits incohérents, mauvaise réparation machine, inexactitudes dans les niveaux d'inventaire, et même un manque de documentation peuvent tous qualifier comme défauts.
2. Traitement excessif : Cela arrive quand les processus bougent trop lentement ou sont trop encombrants pour être efficients, c'est-à-dire qu'ils sont un obstacle au progrès plutôt qu'une nécessité. Cela implique des choses comme processus d'approbation lents, reporting excessif, données dupliquées, etc.
3. Surproduction : Trop de produit et pas assez de besoin immédiatement résulte en gaspillage. Si les besoins clients ne sont pas clairs ou les données de prévision sont inexactes, parmi une foule d'autres problèmes, alors la surproduction peut mener à gaspillage en temps, matière, et main-d'œuvre pareil.
4. Attente : Passer du temps à attendre s'appelle dépenser pour une raison. Il y a plein de raisons pour lesquelles les employés pourraient devoir attendre incluant temps d'arrêt non planifié, équipement inactif, mauvaise communication de processus, et longs temps de réglage.
5. Inventaire : Le stock de sécurité est un endroit où beaucoup de fabricants ont des ennuis avec cette forme de gaspillage. Prévisions inexactes, surproduction, ou mauvaise communication entre fabrication et achats peuvent tous mener à gaspillage d'inventaire.
6. Transport : Si toutes les choses dont vous avez besoin pour aller à ont d'énormes gaps entre elles, alors il y a beaucoup de gaspillage comparé à optimiser les espaces pour que les items logiquement pertinents soient plus proches. Un gaspillage de transport dû à une mauvaise disposition d'usine peut être un catalyseur pour d'autres gaspillages comme l'attente.
7. Mouvement : Si ça se déplace quand ça n'a vraiment pas besoin de, c'est du gaspillage. « Ça » ici peut référer à des données, matières premières, personnes — n'importe quoi vraiment. Le mouvement gaspillé vient de se pencher, s'accroupir, et s'étirer tout comme il vient d'opérations en silos et de mauvaise planification de production.
8. Talent non utilisé : Si les employés sont sous-formés et sous-stimulés, il y a gaspillage. Le talent employé pourrait être sous-utilisé dû à une mauvaise gestion ou communication aussi bien qu'un échec à impliquer les employés dans les tâches de design et développement.

Bénéfices de la fabrication Lean

La fabrication Lean a gagné une telle popularité pour une raison — ça marche. Plus spécifiquement, ça marche pour réduire les frais généraux d'inventaire, réduire les heures sup, reporter l'investissement capital, augmenter le débit, et réduire les délais d'exécution de 99 % en moyenne. La fabrication Lean résulte aussi en service client amélioré, qualité plus haute, innovations plus grandes, tours de stock améliorés, et boosts évidents à la productivité et valeur ajoutée par personne. Cela offre de grands bénéfices financiers et supporte les compagnies à scaler vite leurs opérations. Les stratégies Lean boostent aussi l'agilité et la compétitivité.

Les bénéfices du Lean :

• Améliorer les tours de stock
• Service client amélioré
• Gaspillage réduit
• Satisfaction employé améliorée
• Productivité améliorée
• Délais améliorés
• Qualité améliorée
• Innovation
• Profits augmentés

Outils et techniques de la fabrication Lean

Pour atteindre cette large gamme de bénéfices, il y a des outils et techniques pour les organisations à apprendre et implémenter efficacement, aussi bien que des logiciels de fabrication Lean pour activer ces approches. Il y a des outils physiques comme ceux mentionnés plus haut tels que tags rouges et tableaux d'ombres. Il y a aussi des systèmes, outils, et techniques pour la fabrication Lean qui sont plus philosophiquement liés tels que :

Just-In-Time ou Just-In-Sequence

Cette méthode promeut la fabrication de la bonne quantité au bon moment — exactement autant que le client veut quand il le veut. Cela réduit le gaspillage d'inventaire.

Gemba

Cela signifie l'espace réel, physique de travail où la valeur arrive, comme l'atelier. Les managers peuvent régulièrement aller sur site pour avoir une compréhension de près des processus et leurs problèmes associés, référencé en fabrication Lean comme une « marche Gemba ».

Cartographie de la chaîne de valeur (Value Stream Mapping)

C'est un outil extrêmement important pour la fabrication Lean, et ça réfère à une représentation visuelle, comme un diagramme de flux, de chaque chose dans le business qui ajoute de la valeur. Le gaspillage et les inefficacités deviennent beaucoup plus clairs en utilisant cette méthode.

Kaizen

C'est la philosophie d'amélioration continue qui sous-tend la fabrication Lean. En savoir plus sur les bénéfices du Kaizen en fabrication.

Goulots d'étranglement (Bottlenecks)

Ce sont des endroits où les inefficacités pressent la productivité à un rythme bien plus lent que les autres items qui les entourent dans leur chaîne de valeur. Réduire les inefficacités ici aura un impact substantiel, parce que d'autres aspects du business manufacturier peuvent déjà supporter la croissance après que ce processus ne soit plus un facteur limitant. C'est « la chose qui vous retient ».

Kanban

C'est un système de planification qui sépare les tâches en à-faire, en-cours, et fait pour que les fabricants puissent se concentrer et gérer ce qui est pertinent au bon moment. La réduction d'inventaire est un des nombreux bénéfices d'un système kanban.

Flux continu (Continuous Flow)

Cela signifie garder la production en mouvement à tout moment avec peu ou pas de gaspillage ou temps d'arrêt. Le flux continu repose sur la capacité d'un fabricant à examiner, évaluer, et améliorer leurs produits et processus.

Armés de ces outils et d'une ouverture à opérer sous un nouveau paradigme en faisant des changements systémiques, philosophiques, les fabricants peuvent créer des installations et processus optimisés qui éliminent le gaspillage aussi bien que surchargent leur progression et potentiel de croissance par la fabrication Lean.

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