Vitesse des drones durables jusqu'à la production

Le fabricant de véhicules aériens sans pilote (UAV) Hexadrone SAS (Saint-Just-Malmont, France) cherchait à développer et à produire en série un nouveau drone, facile à utiliser mais robuste, capable de fonctionner dans des conditions militaires, industrielles, de lutte contre les incendies ou agricoles difficiles. environnements. En réponse, un nouveau drone appelé le Tundra-M , conçu par le designer industriel Raphael Chèze, et conçu pour une utilisation dans des environnements difficiles, a été développé sur une période de deux ans, a déclaré Alexandre Labesse, PDG d'Hexadrone.

Le Toundra-M a un châssis ou un cadre central et carré (avec un parachute de secours) et quatre bras étendus qui supportent les moteurs et les hélices ainsi que des tiges ou des extensions accessoires plus petites ; les bras/extensions sont dotés d'une connexion rapide afin que les clients puissent rapidement échanger des bras et des accessoires avec différents équipements et fonctionnalités. Une structure de pied d'atterrissage à l'arrière du cadre central supporte les charges d'atterrissage.

Avant que l'UAV ne puisse entrer en production, il devait être prototypé et testé. Hexadrone a pris la décision d'utiliser la technologie de frittage laser sélectif (SLS) pour produire des prototypes fonctionnels, en collaboration avec CRP Technology (Modène, Italie), pour accélérer les itérations de conception et accélérer ses plans proposés pour fabriquer ses pièces à partir de plastique léger renforcé de fibres de carbone ( CFRP) par moulage par injection.

Les quatre bras et les hélices de l'UAV ont été imprimés en 3D à l'aide du polyamide chargé de fibres de carbone Windform XT 2.0 de CRP, une version plus récente de Windform XT avec une résistance à la traction et un module de traction supérieurs, et une augmentation de 46 % de l'allongement à la rupture.

Les Tundra-M les composants du corps/châssis et le couvercle amovible ont été développés avec le polyamide renforcé de fibres de carbone Windform SP de CRP. Également similaire au XT 2.0, le SP présenterait une résistance aux chocs et un allongement à la rupture supérieurs à ceux du XT, et démontrerait une résistance accrue aux chocs, aux vibrations et à la déformation, une résistance à la température plus élevée et une résistance à l'absorption d'humidité pour aider à protéger les batteries, le système de refroidissement et l'électronique.

Pendant l'impression, le CRP a surveillé les effets thermiques du processus de frittage pour maintenir la précision de la pièce au fur et à mesure que les couches étaient constituées, car de légers « gains » d'épaisseur de couche peuvent compromettre l'assemblage de la pièce finie. Les matériaux imprimés en 3D se seraient avérés capables de résister aux contraintes de vol calculées, qui incluent les forces de compression et de traction ainsi que les vibrations.

Les tests de vol et d'atterrissage ont confirmé l'opérabilité du prototype, tandis que les tests de montage/démontage des différentes pièces ont aidé à la conception pour la fabrication. Selon Labesse, « La technologie de frittage laser Windform nous a permis de prototyper rapidement les composants clés de notre produit, à un coût inférieur et beaucoup plus rapide que le moulage par injection de plastique, et nous a permis d'avoir un prototype pilotable avec presque les mêmes caractéristiques mécaniques que le plastique moulé par injection. , dit Labesse.

Le Tundra-M vient de remporter un Red Dot Award 2018 de Red Dot GmbH (Essen, Allemagne) pour la conception exceptionnelle de ses produits.