Repérez 4 signaux d'alarme dans vos données de maintenance et 33 correctifs éprouvés

Les données ne donnent pas toujours un joli tableau

La fin du film The Big Short est très décevante. Les personnages principaux arrivent en tête. Ils sont riches. Ils ont raison. Ils obtiennent tout ce qu'ils voulaient.

Mais pendant qu’ils font la fête, le monde sombre dans le chaos. Ils se rendent enfin compte que leur succès sera synonyme de désastre pour des millions d'autres personnes.

Les personnages principaux sont épargnés par la catastrophe car ils ont vu l'effondrement du marché immobilier des années avant tout le monde. Ils ont reconnu les signaux d’alarme dans les données. Ils faisaient confiance aux chiffres plutôt qu'aux suppositions, aux intuitions et aux hypothèses.

Qu'est-ce que cela signifie pour les équipes de maintenance ?

Quelque part dans vos données de maintenance se trouve une petite sonnette d’alarme. Cela vous indique qu’il y a un problème avec votre équipement ou vos processus. Il est essentiel de faire taire cette sonnette d’alarme maintenant, même si elle est faible. Au moment où cela devient suffisamment fort pour être évident, le désastre a frappé. Cela signifie des lignes cassées, une production bloquée, des coûts élevés, des commandes manquées et beaucoup de gens mécontents.

Mais vos données sont une botte de foin et ces signes avant-coureurs sont une aiguille :ils sont difficiles à trouver. C'est pourquoi cet article concerne l'utilisation des données de maintenance pour identifier les petits problèmes avant qu'ils ne deviennent trop importants.

Utilisez ce modèle pour vous aider à suivre les indicateurs de maintenance clés en un seul endroit

Mais d'abord, quand un problème mérite-t-il que vous y consacriez du temps ?

Soyons réalistes :quelque chose sera toujours cassé. Une machine qui pourrait mieux fonctionner. Un composant qui devrait être remplacé. Les équipes de maintenance les plus avisées séparent les inconvénients vraiment gênants des inconvénients mineurs et consacrent leur temps aux premiers.

C'est pourquoi il y a deux questions à se poser lorsque vous trouvez un chiffre inquiétant dans vos données :

1. Est-ce une anomalie ponctuelle ou une tendance ?
2. S'il s'agit d'une tendance, dans combien de temps devrions-nous y remédier ?

« Vous ne voulez pas vous retrouver dans un terrier de lapin et dépenser une tonne de ressources simplement parce que vous avez acheté un mauvais contrôleur », déclare Mike Cooper, ancien responsable de l'ingénierie et actuel ingénieur de solutions chez Fiix.

Évidemment, votre première priorité est de savoir ce qui peut arrêter la ligne en ce moment. Mais une fois ce problème réglé, vous devrez déterminer si vous allez continuer à combattre cet incendie ou diriger vos ressources ailleurs.

Voici un organigramme pratique pour vous aider à prendre cette décision :

Quatre tendances troublantes dans vos données de maintenance et 33 façons d'y remédier

#1 :Taux d'ordres de travail correctifs émis

À surveiller

Une augmentation ou une diminution des ordres de travail correctifs sur un actif. Une augmentation de la maintenance corrective signifie souvent que les équipements tombent en panne plus que prévu. Une baisse de ce nombre peut indiquer que vous consacrez des heures de travail inutiles à une tâche ou que vous manquez des problèmes.

Quelle est la cause du problème et que faire pour y remédier

Si vous constatez une augmentation du rythme des travaux correctifs, le coupable figure généralement dans cette liste :

Cause principale

Cause profonde

Solutions potentielles

Un problème a été mal identifié Lacunes en matière de formationInvestissez dans la formation pour l'actif ou le groupe d'actifs. Envisagez d'embaucher un entrepreneur ou du personnel à temps plein possédant les compétences manquantes. Les inspections et analyses appropriées ne sont pas terminées. Augmentez la fréquence des inspections. Créez une liste de contrôle claire des composants à inspecter et des modes de défaillance à rechercher. Effectuer une analyse complète des causes profondes.Informations ou données incorrectesAuditer les processus et les systèmes pour garantir que les problèmes sont signalés correctement et que les relevés des compteurs sont précis afin que vous puissiez trouver la source des données erronées.Un sous-composant se détériore plus rapidement que prévu L'environnement d'exploitation a changé. Parlez aux opérateurs de machines, aux ingénieurs et aux directeurs d'usine pour comprendre si quelque chose a changé. Ajustez votre programme de maintenance en conséquence. Les pièces de rechange sont incorrectes ou défectueuses. Étiquetez clairement les pièces dans votre entrepôt et/ou construisez des kits de pièces pour l'actif. Reconsidérez votre fournisseur si les pièces sont systématiquement défectueuses. La machine ne fonctionne pas correctement. Créez des SOP d'actifs partagés entre la maintenance et les opérations. Passez en revue les SOP et leur importance avec les deux équipes. L'actif approche de sa fin de vie. Élaborez une analyse de rentabilisation pour remplacer l'actif. Les pièces sont reconstruites ou remplacées de manière incorrecte. L'équipe a des spécifications obsolètes ou incorrectes. Mettre à jour les spécifications et les instructions associées sur les bons de travail et autres matériels de maintenance. L'équipe n'a pas la bonne formation. Investir dans la formation pour l'actif ou le groupe d'actifs. Envisagez d'embaucher un entrepreneur ou du personnel à temps plein possédant les compétences manquantes. Instructions peu claires ou manque d'accès aux ressources appropriées. Passez en revue les bons de travail avec l'équipe et clarifiez les instructions confuses ou vagues. Assurez-vous que l'équipe sait comment accéder aux manuels, SOP, listes de tâches et autres ressources. Le travail est précipité. Donnez plus de temps pour inspecter cet actif afin que les techniciens ne se sentent pas pressés.

Si le taux de maintenance corrective sur un actif diminue, assurez-vous que ce n'est pas à cause de ces problèmes cachés :

1. Les inspections sont trop rapprochées :vous consacrez peut-être votre budget et vos heures de travail à une maintenance préventive inutile. Peut-être avez-vous hérité de ce calendrier surchargé ou l'avez-vous basé sur des recommandations OEM ultra-conservatrices. Quelle que soit la raison, essayez de réduire la fréquence des inspections ou de supprimer les tâches. Vous gagnerez probablement du temps dans le planning de votre équipe sans constater d'augmentation de la maintenance corrective.
2. Les inspections ne détectent pas de problème :il peut y avoir un problème à l'intérieur d'un actif, mais les contrôles réguliers ne le détectent pas. Cela n’a pas provoqué de panne… pour le moment. Assurez-vous que les instructions d’inspection sont claires, complètes et spécifiques. Planifiez le pire. Kit de pièces pour la maintenance corrective et création de lignes directrices pour les travaux d'urgence. Si une panne survient, vous pouvez réagir rapidement et vous attaquer ensuite à la cause profonde.

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#2 :Durée pendant laquelle un élément est hors ligne

À surveiller

Un actif qui est hors ligne plus longtemps que d’habitude ou un actif qui n’est pas hors ligne depuis un certain temps. Si un actif est hors ligne pendant de longues périodes, votre équipe pourrait avoir du mal à gérer une panne particulière. Les équipements qui ne restent pas hors ligne pendant de longues périodes ne bénéficient probablement pas de la maintenance dont ils ont besoin. Cela pourrait le mettre au bord d'un échec énorme et perturbateur.

Quelle est la cause du problème et que faire pour y remédier

Cause principale

Cause profonde

Solutions potentielles

La réparation de l'élément prend plus de temps Il manque des compétences, des formations ou des ressources essentielles. Investissez dans la formation pour combler les lacunes. Embauchez du personnel supplémentaire ou des sous-traitants pour fournir les compétences nécessaires. Assurez-vous que les techniciens disposent de manuels, de listes de tâches et d'autres ressources. Les pièces critiques ne sont pas disponibles et/ou sont difficiles à trouver. Augmentez les quantités minimales pour ces pièces. Si votre entreprise possède plusieurs sites, vérifiez si une autre installation dispose des pièces dont vous avez besoin. Les travaux d'urgence et les retards retardent les réparations. Vérifiez votre calendrier pour vous assurer que tous les travaux sont classés par priorité. Embauchez un entrepreneur ou augmentez les fermetures d’installations pour aider à éliminer les arriérés. Plaidez en faveur d'effectifs supplémentaires. La cause première de l'échec ne peut pas être identifiée. Faites appel à davantage de personnes pour le dépannage et l'analyse des causes profondes. La diversité des idées permet de découvrir des solutions. La maintenance n'est pas informée des problèmes en temps opportun. Créez des SOP et des mesures partagées pour la maintenance et les opérations afin de remédier aux pannes d'équipement. Investissez dans un système qui permet aux opérateurs d'avertir la maintenance sans avoir à faire appel à un technicien. Les problèmes ne sont pas signalés correctement. Créez des directives et/ou des invites spécifiques pour aider les opérateurs à décrire le problème et les causes possibles en détail.La maintenance ne consacre pas suffisamment de temps sur la machine Des MP manquent. Déplacez ce travail en haut du calendrier et marquez-le comme une priorité élevée. Déplacez-le à un autre jour ou à une autre heure pour s'adapter à d'autres travaux. Embauchez un entrepreneur ou du personnel supplémentaire pour respecter les délais. La production n'est pas arrêtée pour des raisons de maintenance. Préconisez plus de temps sur la machine. Montrez aux planificateurs et aux responsables de production le coût des temps d’arrêt potentiels par rapport au coût de la maintenance régulière.

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#3 :Coûts de maintenance

À surveiller

Coûts de maintenance plus élevés que prévu pour un actif. Il est toujours utile d’examiner quels coûts sont à l’origine de cette augmentation, qu’il s’agisse de la main-d’œuvre, des pièces ou d’autres ressources. Il n’est pas toujours possible d’éviter des coûts plus élevés (l’inflation n’est jamais amusante), mais cela peut entraîner des problèmes persistants avec une machine ou un processus. D'un autre côté, dépenser moins est remarquable pour des raisons différentes (et meilleures).

"La marque d'un bon programme de maintenance est de dépenser moins", déclare Kathir Haran, P.Eng, ingénieur de solutions chez Fiix avec plus de 10 ans d'expérience en ingénierie de fiabilité.

Cela signifie que vous libérez des heures pour la production. C'est quelque chose que l'équipe de maintenance peut souligner et montrer qu'elle a entraîné une amélioration significative.

Quelle est la cause du problème et que faire pour y remédier

Cause principale

Cause profonde

Solutions potentielles

Coûts de main d'œuvre élevés Vous dépensez plus que d'habitude en sous-traitants. Il vous manque peut-être des compétences essentielles dans l'équipe ou il se peut qu'il y ait eu une série d'urgences. Investissez dans une formation supplémentaire ou embauchez quelqu'un pour combler ces lacunes. Vous effectuez plus de maintenance préventive que nécessaire. Si les MP n'entraînent pas de maintenance corrective, envisagez de réduire le nombre d'inspections sur cet actif pour économiser des heures de travail et des coûts. Les données sont enregistrées de manière incorrecte. Auditez les journaux de l'équipement pour vous assurer que les techniciens n'ont pas saisi les heures incorrectes. Assurez-vous que tout le monde connaît les mesures standard pour l'enregistrement du temps, comme quand arrondir vers le haut ou vers le bas. Des travaux supplémentaires sont en cours sur une machine. Les techniciens peuvent élargir la portée du travail sans s'en rendre compte. Incluez ce travail dans la portée ou expliquez pourquoi le travail doit être limité aux instructions originales. Des techniciens supplémentaires travaillent sur la tâche. Réévaluez le nombre de techniciens affectés à ce travail ou investissez dans la formation afin que les techniciens se sentent en confiance pour effectuer le travail eux-mêmes. Coûts élevés des pièces Les techniciens effectuent le dépannage en remplaçant les pièces. Investissez dans la formation afin que les techniciens puissent identifier la bonne cause de panne. Équipez les techniciens de SOP détaillées, de manuels et de modes de défaillance pour le dépannage. Des achats d'urgence sont effectués. Augmentez les quantités minimales de ces pièces afin qu'elles soient toujours à portée de main. Kit de pièces pour cet actif afin que vous puissiez facilement suivre les pièces que vous avez sous la main. Des pièces incorrectes sont utilisées ou des pièces sont remplacées de manière incorrecte. Assurez-vous que la nomenclature des matériaux et les instructions sur les bons de travail sont claires et spécifiques. Codez par couleur les pièces et les fournitures dans votre entrepôt pour correspondre aux actifs. Investissez dans la formation.

#4 : Niveaux de production

À surveiller

"C'est simple :si vous n'atteignez systématiquement pas vos objectifs de production, il y a quelque chose qui ne va pas", déclare Thibaut Drevet, MSc, ingénieur solutions senior chez Fiix et ancien ingénieur de procédés.

Tout dépend du nombre d’articles que vous produisez chaque jour. Si ce n’est pas conforme à l’objectif, la maintenance en a une part de responsabilité. Il doit y avoir ce lien entre la maintenance et la production.

Quelle est la cause du problème et que faire pour y remédier

Cause principale

Cause profonde

Solutions potentielles

Faible taux de startups propres Les spécifications de l'équipement ont changé. Ajustez la fréquence et les instructions de maintenance si les spécifications ont changé. Par exemple, les pièces peuvent nécessiter une lubrification supplémentaire en fonction du produit entrant dans la machine. Les pièces n'ont pas été réparées, remplacées ou reconstruites correctement. Examinez la nomenclature et les instructions sur les bons de travail pour vous assurer qu'elles sont correctes et claires. Assurez-vous que tous les bacs, étagères et zones de votre cellier sont correctement étiquetés. Créez des kits de pièces pour les actifs. Passez du temps à former les techniciens et donnez-leur un meilleur accès aux diagrammes et aux manuels.Niveaux élevés de rebuts et de reprises Les composants se détériorent. Augmentez la fréquence des inspections. Surveillez le contexte de fonctionnement pour repérer tout ce qui pourrait affecter les composants (par exemple un froid intense). Effectuez une analyse de réparation ou de remplacement pour déterminer si l'actif est en fin de vie. Les composants sont réparés, remplacés ou reconstruits de manière incorrecte. Assurez-vous que la nomenclature et les instructions sont claires et spécifiques. Codez par couleur les pièces et les fournitures dans votre entrepôt pour correspondre aux actifs. Investissez dans la formation.Délais de maintenance Les pièces et les matériaux sont difficiles d'accès. Si les techniciens passent plus de temps à chercher des pièces qu'à les remplacer, envisagez de créer des kits de pièces pour l'équipement. Numérisez les manuels, les enregistrements d'actifs et les listes de contrôle afin que votre équipe n'ait pas à se rendre au bureau pour les obtenir. Les techniciens ont des difficultés à identifier et/ou à résoudre les problèmes. Assurez-vous que les enregistrements d'actifs sont complets, clairs et accessibles. Examiner les AMDEC et les plans de préparation aux urgences avec les techniciens. Mettez plusieurs techniciens sur le problème jusqu'à ce que la cause première soit identifiée.

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Comment NE PAS passer des heures à chercher ces données

L'analyse des données de maintenance est un marathon. Cet article concerne les derniers kilomètres de cette course, la partie où vous avez déjà collecté les données, défini les lignes de base, créé des rapports et examiné les chiffres. Cela ne couvre certainement pas tout ce qui se passe avant que vous ne mettiez le pied sur la ligne de départ, comme la mise en place de la culture, des systèmes et des processus appropriés pour obtenir les données.

Il y a une raison pour laquelle les gens ne courent pas de marathons ou ne créent pas d'excellents programmes d'analyse de maintenance :ces deux opérations prennent beaucoup de temps et impliquent beaucoup de douleur.

Mais et si vous aviez un raccourci ? Un moyen de parcourir l’entraînement et les 25 premiers kilomètres de la course ? Heureusement, nous en avons créé un.

Cela s’appelle Asset Insights et fait partie de Fiix Foresight, l’ensemble d’outils basés sur l’IA de Fiix pour les équipes de maintenance. Asset Insights examine tous les ordres de travail antérieurs pour un équipement et apprend son fonctionnement normal. Cela inclut tout, du nombre de pièces utilisées au coût habituel de la maintenance, en passant par la part du travail correctif. Il vous alerte ensuite si vous êtes au-dessus ou en dessous de ces critères.

Asset Insights vous montre les signes révélateurs de défaillance d'actifs et de processus interrompus en quelques secondes, ce qui vous évite d'avoir à parcourir une feuille de calcul interminable ou à passer des heures à créer des rapports. C'est votre raccourci vers des actifs plus productifs, un emploi du temps moins chargé et des résultats financiers plus sains.

Si vous souhaitez en savoir plus sur les informations sur les actifs, consultez la page Fiix Foresight.