Jouer intelligemment. Faites passer le focus du coût à la valeur.

Par Steve Gahbauer 

Un principe majeur de la pensée japonaise en matière de maintenance est que les performances d'une machine sont pires lorsqu'elles sont neuves. La tâche de l'équipe de maintenance est de l'améliorer. Et un gourou américain de la maintenance a dit un jour que la meilleure maintenance est sans maintenance, mais ce n'est pas le monde dans lequel nous vivons, donc la meilleure chose à faire ensuite est de jouer intelligemment. Heureusement, nous avons des experts qui nous guident et nous encouragent à mettre en œuvre et à pratiquer une maintenance intelligente.

L'un d'eux est Ben Stevens, l'ancien président d'OMDEC (Optimal Maintenance Decisions Inc.) qui se concentre maintenant sur la formation et le conseil en gestion et fiabilité de la maintenance. Il pense que les professionnels de la maintenance doivent être des chefs d'entreprise qui passent du coût à la valeur.

La gestion du backlog, par exemple, est un moyen efficace de s'assurer que le travail effectué suit le travail requis. Il s'agit de travaux commencés et dans les délais, mais pas encore terminés ; non terminé et en retard ; planifié et programmé, mais pas commencé ; et en attente de démarrage, mais pas planifié ou programmé.

Les meilleures pratiques comprennent :l'examen hebdomadaire du travail en fonction de la priorité ; examiner les raisons des retards ; l'évolution des priorités pour les travaux qui nécessitent une réponse plus rapide ; et initier une action pour une priorité absolue mais des ordres de travail retardés.

Un manque de pièces de rechange interrompt la bonne exécution des tâches de maintenance et est l'une des principales raisons des dépassements de temps et des coûts, des pannes inattendues et du fonctionnement en dessous de la normale de l'équipement.

Stevens dit que la gestion des pièces de rechange doit être appliquée différemment aux pièces couramment utilisées et relativement peu coûteuses, et aux pièces à rotation lente et coûteuse.

La première catégorie est mieux gérée en utilisant le module de pièces détachées d'une GMAO. Les données clés pour chaque pièce stockée (numéro de pièce, description, fournisseur préféré, coût et conditions de livraison) doivent être enregistrées. Établir des niveaux de stock minimum et maximum, ainsi qu'une quantité de commande économique. Enregistrez les réceptions, les sorties et les retours pour maintenir les niveaux actuels. Lorsque les problèmes réduisent les niveaux en dessous du minimum, la GMAO émet automatiquement des demandes d'achat. Réservez les pièces pour les commandes prioritaires afin qu'elles ne soient pas utilisées pour d'autres travaux.

Les pièces critiques et coûteuses nécessitent une approche différente. Les délais de livraison sont généralement longs et le coût élevé des pièces de rechange suggère qu'il n'est pas rentable d'en garder trop sous la main. La meilleure pratique consiste à établir le niveau de fiabilité requis pour l'équipement et la pièce de rechange, en tenant compte de la fréquence des pannes, des délais et du coût de remplacement, et de calculer le nombre de pièces de rechange nécessaires pour atteindre la fiabilité souhaitée.

Le contrôle des coûts de maintenance est un autre des sujets de prédilection de Stevens. Il dit que le processus de commande de travail de la GMAO est capable d'accumuler les coûts pour chaque commande de travail et de cumuler le coût total aux niveaux de l'équipement, du système et de l'usine. Avec de petits ajustements, la GMAO suit également le coût de l'échec. Ces bonnes pratiques identifient où les coûts ont été engagés :

• Inclure les tarifs de la main-d'œuvre et des entrepreneurs dans la configuration de la GMAO.

• Faites de même pour les coûts des matériaux, des consommables et des pièces de rechange. • Facturer des outils spéciaux aux bons de travail.

• Préparer des rapports mensuels indiquant les dépenses pour chaque type d'activité de maintenance appliquée à l'équipement majeur, au système, à l'usine ou au site. Ces rapports identifient les écarts par rapport au budget.

L'équipement est essentiel

Les équipements non critiques représentent une part importante de l'effort de maintenance. La priorité est inférieure à celle des équipements critiques et doit être traitée comme telle. Les meilleures pratiques comprennent :des examens périodiques de la criticité et des ordres de travail de maintenance préventive pour optimiser les tâches ; ordres de travail fréquents et précis ; et des examens périodiques de tout travail de réparation coûteux pour voir si des tactiques moins coûteuses sont efficaces.

Les conclusions de Stevens portent sur la maintenance conditionnelle (CBM) :un concept simple semé de nombreuses complexités pratiques et de quelques inconvénients. Son principe de base est :« Si l'état de l'équipement l'exige, faites l'entretien; si cela ne l'exige pas, ne faites rien."

Voici les étapes clés d'un régime CBM réussi :

• Faites une inspection pour découvrir l'état de l'équipement. • Identifier les conditions mesurables pour les principaux types de défaillance.

• Décidez quels niveaux de mesure identifient une plage de fonctionnement normal d'un niveau d'alerte à un niveau d'alarme. Chaque alerte doit déterminer le type de maintenance préventive nécessaire pour prévenir une nouvelle détérioration. Pour chaque alarme, choisissez l'action corrective, de réparation ou d'urgence requise, recherchez la cause première et déterminez l'action nécessaire. Cela semble assez simple, mais il y a quelques problèmes avec CBM que Stevens résume comme suit :

• Trop de données. L'automatisation nous permet de collecter plus de données que nous ne pouvons en analyser, ce qui peut masquer les tendances et obscurcir les problèmes. Liez les données à une défaillance fonctionnelle et à un mode de défaillance.

• Des systèmes de maintenance préventive exécutant automatiquement des tâches qui ne sont pas nécessaires. • Capture des données de condition comme « correct » ou « pas d'accord ». Cela empêche l'analyse des tendances, de sorte que les défaillances semblent soudaines car la dégradation progressive n'est pas apparente.

• Ne pas reconnaître l'état d'alerte suffisamment tôt pour planifier et exécuter les tâches PM avant qu'une panne ne se produise.

• Enregistrement de données de mauvaise qualité et incohérent. Les mesures pour corriger cela comprennent la formation des collecteurs de données ; attribuer du temps sur le bon de travail ; attribuer la responsabilité de la collecte des données et du contrôle de la qualité ; et le suivi via le processus de gestion du backlog et de gestion des performances.

CBM n'est pas une solution miracle, il y a trop de dommages collatéraux. Comme pour toutes les tâches de maintenance, appliquez le test standard :ajoute-t-il de la valeur ? Si la réponse est « non », ne le faites pas.

Steve Gahbauer est un ingénieur et écrivain indépendant basé à Toronto, l'ancien éditeur en ingénierie de PLANT et un éditeur collaborateur régulier. Courriel [email protected]

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