Comprendre les pannes d'équipement – ​​pour les éviter

La panne d'équipement est un phénomène courant dans le milieu industriel. Cela peut entraîner des coûts de réparation plus élevés, des temps d'arrêt de la production, des implications pour la santé et la sécurité des travailleurs, et affecter la production et la prestation de services. L'International Society of Automation indique que les usines perdent entre 5 et 20 % de leur productivité en raison des temps d'arrêt, ce qui équivaut à des milliers, voire des millions de dollars dans certains cas.

La mise en œuvre d'une défense contre les pannes et les temps d'arrêt qui en découlent nécessite une compréhension approfondie des pannes des machines et de leurs mécanismes. Cela inclut l'analyse des causes de défaillance et de leurs conséquences, afin que nous puissions concevoir des stratégies d'atténuation appropriées.

Une définition rapide d'une panne d'équipement

En termes simples, une panne d'équipement est la condition dans laquelle une pièce d'équipement ne fonctionne pas comme prévu. En fonction de la gravité du problème et de la fonctionnalité de l'équipement, nous pouvons distinguer deux grandes catégories : 

1. échec complet
2. échec partiel

Tout événement entraînant une perte de valeur totale d'un équipement est une panne totale et un événement entraînant une perte de valeur partielle représente une panne partielle.

L'échec complet est facile à reconnaître, car il rend l'actif pratiquement inutilisable. Des exemples courants de défaillance complète de l'équipement incluent les ruptures de navires, de canalisations ou de vannes, les pannes de moteur, la panne d'une hélice dans une turbine, les dysfonctionnements graves de la chaudière ou du CVC, la défaillance des roulements, etc. 

Il peut y avoir certaines conditions lorsque l'équipement fonctionne de manière fonctionnelle, mais ne peut atteindre que partiellement les performances prévues. C'est le signe d'un échec partiel . Par exemple, en raison d'un dysfonctionnement de la commande de vitesse du moteur, la bande transporteuse fonctionne à une vitesse plus lente, ce qui entraîne une défaillance de la synchronisation de l'installation.

D'autres exemples de défaillance partielle incluent des problèmes tels que l'usure, la corrosion, des filtres à air sales, un manque de lubrification appropriée et des événements similaires. Dans de nombreux cas, il suffit d'effectuer une maintenance corrective pour remettre la machine dans un état de fonctionnement optimal.

Les échecs se présentent à divers degrés et vous ne pouvez pas tous les attraper. Cependant, avec les bons outils et une approche proactive de la maintenance, la plupart peuvent être évités et résolus avant qu'ils n'entraînent de graves problèmes et entraînent des temps d'arrêt coûteux.

Causes courantes de panne de machine et mesures préventives

Il n'y a pas de stratégie unique pour éviter les pannes d'équipement. La stratégie de prévention des défaillances doit être conçue différemment pour différents équipements, fonctionnant dans leur contexte et la définition de sa valeur attendue.

Il existe diverses stratégies de maintenance disponibles pour éviter les pannes de la machine, telles que la maintenance préventive, la maintenance conditionnelle et la maintenance prédictive. Le choix du bon dépend de nombreux facteurs et est souvent un compromis entre l'investissement requis et l'atteinte des objectifs de fiabilité, disponibilité, maintenabilité et sécurité (RAMS).

Les pannes d'équipements ont diverses causes, qui peuvent parfois sembler imprévisibles. Plusieurs raisons peuvent entraîner une panne ou des performances insuffisantes de la machine. Voici quelques-unes des causes les plus fréquentes de panne de machine et des conseils sur la façon de les empêcher de se produire.

1) Usure régulière

C'est la cause la plus fréquente et se produit dans tous les types d'équipement. L'utilisation répétée de machines, même en suivant les meilleures pratiques, finira par entraîner une usure (également connue sous le nom de «fatigue du métal»). Plusieurs raisons peuvent accélérer la défaillance des machines, telles que de mauvaises conditions de fonctionnement, un manque d'entretien de routine, une mauvaise utilisation et de mauvaises conditions de stockage. Lorsqu'ils ne sont pas traités, les dommages causés par l'usure peuvent être catastrophiques.

Comment l'éviter

L'une des idées courantes pour prévenir l'usure des machines rotatives est la lubrification. Une lubrification régulière des pièces de la machine réduit la friction au sein des éléments mobiles et contrôle l'usure inutile dans les machines. Pour les autres types d'équipements, les inspections périodiques et la maintenance préventive/prédictive des pièces de la machine, y compris le remplacement des courroies, des tuyaux, des roulements, des filtres, le nettoyage de la poussière et de la saleté et la prise en compte des contaminants, peuvent également réduire davantage la probabilité de défaillance de la machine causée par l'usure.

2) Manque de maintenance de routine et préventive

En raison de budgets limités, de nombreuses organisations utilisent encore la maintenance des pannes. Bien que cette approche fonctionne pour certains équipements, elle n'est pas bien adaptée aux équipements complexes et critiques. Le manque de maintenance de routine et préventive entraîne d'énormes retards de maintenance différée, ainsi que tous les problèmes et coûts opérationnels qui en découlent.

La maintenance préventive basée sur le temps n'est pas non plus une solution parfaite. Selon le mécanisme de défaillance, l'équipement a tendance à tomber en panne plus souvent à l'approche de la fin de sa vie utile. Étant donné que la plupart des équipements sont entretenus à intervalles réguliers fixes tout au long de leur durée de vie, ils ont souvent tendance à être sous-maintenus aux étapes ultérieures de leur cycle de vie.

Comment l'éviter

Comme vous pouvez l'imaginer, la mise en place d'une stratégie de maintenance proactive est une solution à ce problème. Le moyen le plus simple de le faire est d'utiliser une GMAO, car elle vous aidera à gérer toutes les ressources qui doivent être gérées avec une stratégie proactive - actifs, bons de travail, calendriers, horaires, fournisseurs et inventaire.

Il est beaucoup plus facile de diriger une équipe de maintenance organisée lorsque vous disposez de toutes les informations requises au même endroit.

3) Mauvaise utilisation et erreurs d'opérateur

L'erreur opérateur/humaine est définie comme la cause de conséquences inattendues dues à la distraction, à de mauvaises décisions, à un écart par rapport au processus réel (faire des tâches supplémentaires ou ne pas suivre la séquence de tâches). Cela peut causer divers problèmes qui vont des temps d'arrêt opérationnels à de graves incidents de sécurité.

Comment l'éviter

La formation des opérateurs de machines est l'un des outils les plus efficaces pour éviter une mauvaise utilisation ou une mauvaise manipulation. La plupart des industries définiront un niveau minimum de formation nécessaire pour différents actifs. Ils pourraient également chercher à délivrer des certificats de formation pour maintenir le niveau de compétence souhaité pour l'utilisation de machines spécifiques.

Bien que cela arrive moins souvent, une pièce d'équipement peut également être endommagée pendant le processus de maintenance. De nombreuses organisations créent des manuels d'exploitation et de maintenance, des SOP et des listes de contrôle afin que toute personne interagissant avec l'équipement sache exactement quoi faire.

4) Culture de fiabilité médiocre

Dans certaines organisations, la direction peut avoir une définition déformée de la fiabilité de la centrale. Ils peuvent considérer n'importe quelle usine, où une pièce d'équipement est immédiatement réparée en cas de panne, comme fiable. Bien qu'une solution rapide puisse améliorer la disponibilité de l'usine et le MTTR, ce n'est pas un bon reflet de la fiabilité de l'usine.

De plus, en raison de contraintes budgétaires, certaines entreprises hésitent à investir dans l'amélioration de la culture de la fiabilité, ne voyant pas les avantages immédiats qu'elle a sur la gestion des actifs. En effet, l'amélioration de la fiabilité est un avantage à long terme, il peut donc falloir un certain temps pour obtenir un retour sur investissement significatif. Étant donné que de nombreuses petites et moyennes organisations manquent également d'habitudes de planification à long terme, elles ne parviennent pas à comprendre le véritable avantage d'intégrer une culture axée sur la fiabilité.

Comment y remédier

Il existe de nombreuses solutions d'amélioration de la fiabilité efficaces et économiques sur le marché. L'une des solutions efficaces est une GMAO mobile et moderne. Il offre une amélioration substantielle aux entreprises manufacturières et les aide à adopter une transformation de leur culture de la fiabilité. Les organisations qui sont durement bloquées dans l'état d'esprit réactif devront consacrer plus d'efforts à la gestion du changement afin de mettre leur organisation sur la bonne voie.

Les départements qui souhaitent sérieusement améliorer leurs efforts de fiabilité devraient se pencher sur des techniques telles que RCM, RCA et FMEA. Ils peuvent les aider à évaluer les modes de défaillance courants pour des actifs spécifiques et à décider quelle stratégie de maintenance doit être appliquée à chaque actif.

Gérer et prévenir les pannes d'équipement avec une GMAO moderne

La GMAO peut être facilement déployée pour simplifier, automatiser et organiser les tâches de maintenance préventive et prédictive. Après tout, son objectif principal est d'aider les organisations à être proactives.

Voici une liste de façons dont la GMAO peut aider à gérer et à prévenir les pannes de machine :

• il aide les responsables et les superviseurs à élaborer des programmes de maintenance de routine 
• il dispose d'un calendrier de maintenance pour faciliter le suivi et la gestion des tâches entrantes
• il tient les techniciens responsables des travaux de maintenance effectués
• il vous aide à surveiller et à planifier l'inventaire des pièces de rechange
• il peut servir de référentiel centralisé pour l'historique de maintenance, les SOP, les listes de contrôle, les procédures de sécurité et d'autres directives pour la gestion des actifs
• il peut s'intégrer à la technologie de surveillance de l'état, pour déclencher automatiquement des ordres de travail basés sur des données en temps réel
• dans le pire des cas, il peut vous aider à optimiser et à coordonner la maintenance d'urgence et d'autres types de travaux réactifs, en fonction de sa priorité

Il ne s'agit en aucun cas d'une liste exhaustive de ce que la GMAO peut faire, mais uniquement des choses qui sont étroitement liées à la maintenance préventive des équipements.

Clé à emporter

Même sans lire cet article, la plupart des professionnels de la maintenance sont conscients que le manque de maintenance préventive est la source de la plupart de leurs maux de tête. Bien que nous n'aimions pas nous débrouiller nous-mêmes, la solution est évidente :implémenter une GMAO et l'utiliser comme base pour développer un plan de maintenance préventive.

Même si le budget est serré, les logiciels de maintenance modernes ne sont pas particulièrement chers et offrent un bon retour sur investissement qui n'aura pas d'impact significatif sur vos résultats. Pour plus d'informations sur les tarifs de la GMAO Limble ou pour commencer un essai, cliquez ici.