Combien coûte vraiment la lubrification ? Comprendre l'impact réel

Avec la hausse des prix du pétrole brut, l'essence et les lubrifiants sont affectés. La plupart des huiles lubrifiantes – qu'elles soient minérales ou synthétiques – proviennent du pétrole brut ou de sous-produits du gaz naturel, donc leurs coûts augmentent en tandem avec les prix du carburant. Dans de nombreux environnements de fabrication, les dépenses en lubrifiants représentent moins de 1 à 2 % du budget de maintenance, mais le vrai coût se situe ailleurs.

Le problème n'est pas le prix d'un gallon d'huile, mais la façon dont cette huile est appliquée. Une mauvaise lubrification entraîne une usure prématurée, des coûts de réparation plus élevés et une perte de temps de production. Pourtant, de nombreuses usines manquent de données pour quantifier ces dépenses cachées car les registres sont incomplets et les pratiques de travail non standardisées.

Pour combler cet écart, nous employons un cadre d'estimation basé sur des preuves qui exploite l'expertise des équipes de maintenance et l'historique financier propre de l'usine. L'approche est simple :

1. Estimer le coût de maintenance annuel actuel, puis l'encadrer avec des chiffres historiques bas et hauts pour créer des scénarios meilleur cas, cas probable et pire cas.
2. Calculer les coûts annuels totaux des temps d'arrêt. Cette étape nécessite souvent l'apport de la production et de la direction, dont l'implication précoce assure des hypothèses réalistes et l'appropriation du résultat.
3. Identifier la part de la maintenance et des temps d'arrêt qui peut être éliminée grâce à un programme de lubrification bien conçu.

Figure 1. Évaluer le coût d'une mauvaise lubrification.

Pour estimer les coûts d'opportunité des réparations causées par une mauvaise lubrification, nous considérons quatre pourcentages clés (voir Figure 1) :

• Coûts liés aux réparations (A) – Pièces, main-d'œuvre, supervision, frais généraux, assurance, risques et accessoires.
• Usure des composants lubrifiés (B) – Coûts de remplacement pour arbres, carters, cages, ventilateurs, accouplements et autres pièces affectées par les défaillances de lubrification.
• Usure due à une mauvaise lubrification (C) – Impact de la sélection incorrecte de lubrifiant, sur- ou sous-lubrification, calendriers inappropriés, contrôle de contamination inadéquat et analyse d'huile faible.
• Usure évitable (D) – Pourcentage estimé d'usure qui aurait pu être évité avec les meilleures pratiques.

Le coût d'opportunité pour les réparations est calculé comme suit :
Coûts d'opportunité (réparation) = (coût maintenance + coût temps d'arrêt) × A × B × C × D

Nous évaluons aussi les inefficacités du programme de lubrification lui-même. Le coût de pratiques mal conçues – tels qu'intervalle de graissage sous-optimal ou excès de matériau – peut être estimé par :
Coûts d'opportunité (inefficacité) = coût maintenance × X × Y
où X est la part du budget maintenance consacrée aux activités de lubrification et Y la fraction jugée inutile.

En utilisant l'exemple de la Figure 1, une usine avec un budget maintenance probable de 13 millions $ et des coûts annuels de temps d'arrêt de 5 millions $ peut identifier 1 426 000 $ en coûts de réparation et d'inefficacité qu'un programme de lubrification aux meilleures pratiques pourrait éliminer.

Lorsque de nombreuses entreprises appliquent cette analyse, les résultats sont frappants : les pertes dues à une mauvaise lubrification peuvent consommer 10 à 20 % du budget de maintenance – 10 fois le coût du lubrifiant lui-même.