La nouvelle stratégie de maintenance offre de nombreux avantages

En utilisant des méthodologies éprouvées, les entreprises spécialisées peuvent désormais aider les entreprises de l'industrie des procédés à optimiser la gestion des actifs en réduisant le temps, l'argent et la main-d'œuvre pour les réparations et la maintenance. Un exemple est la plus grande raffinerie de pétrole en Bulgarie.

De nombreuses entreprises industrielles souhaitent réduire le temps, l'argent et la main-d'œuvre pour les réparations et la maintenance, mais ne veulent pas compromettre la fiabilité et la sécurité des équipements ou mettre en danger l'environnement. Pour de nombreuses entreprises, il s'agit d'une tâche complexe, nécessitant une expérience et une expertise qu'elles ne possèdent pas en interne. Ils ont besoin de l'aide d'une entreprise spécialisée extérieure.

Un exemple est la situation de la plus grande raffinerie de Bulgarie. Cette société a une capacité annuelle de sept millions de tonnes de pétrole brut, soit plus de 140 000 barils par jour.

Malgré son succès incontestable, la raffinerie dispose d'un plan sur 10 ans qui comprend plusieurs programmes d'amélioration des performances. L'un des programmes vous semblera familier :ils veulent améliorer la fiabilité, la sécurité, la santé et les problèmes environnementaux tout en réduisant les coûts de maintenance et de réparation.

Manque d'expertise spécialisée
Sachant qu'ils n'avaient pas l'expertise particulière pour développer une stratégie de maintenance avec des objectifs apparemment contradictoires, la direction de la raffinerie a invité les propositions de deux sociétés ayant une expérience dans le domaine. Ils ont demandé aux entreprises de proposer des idées pour une opération pilote à échelle limitée pour planifier et mettre en œuvre une stratégie de maintenance sur l'une des quatre unités de distillation atmosphérique de la raffinerie. Ils ont comparé les deux propositions, puis ont choisi SKF Bulgarie comme entreprise pour mener à bien le projet pilote.

La proposition de SKF Bulgarie consistait à combiner une étude de maintenance centrée sur la fiabilité, utilisant le processus d'analyse SRCM exclusif de SKF, avec une étude d'inspection basée sur les risques (RBI). L'objectif du processus d'analyse était de développer une stratégie de maintenance optimisée basée sur la fiabilité tandis que l'étude d'inspection était basée sur les risques, en se concentrant sur l'intégrité mécanique.

L'un des facteurs qui ont conduit à la sélection de SKF Bulgarie a été sa suggestion de commencer par un projet pilote. Cela a nécessité moins de ressources de la raffinerie en se concentrant sur la SRCM, ce qui réduit spécifiquement les besoins en ressources associés à l'origine aux études de RCM classiques.

Méthodologie basée sur les fonctionnalités
SRCM est une méthodologie logique, basée sur les fonctionnalités, utilisée pour évaluer et optimiser un programme de maintenance. Elle s'applique à n'importe quelle installation dans un large éventail d'industries, telles que l'énergie électrique (nucléaire, fossile, hydroélectrique), la pétrochimie, les raffineries de pétrole, les pâtes et papiers, la fabrication, les processus biotech-pharmaceutiques et autres.

Au cours de l'évaluation, des considérations étape par étape sont effectuées sur les fonctions faisant partie intégrante du fonctionnement d'un système ou d'une unité. Cela inclut les mécanismes de défaillance pour chacune de ces fonctions ; les effets d'un échec ; et la sélection de tâches de maintenance applicables et efficaces pour remédier aux défaillances identifiées.

L'objectif global est de développer un programme de maintenance basé sur la fonctionnalité du système qui améliorera la fiabilité et la disponibilité du système ; utiliser au mieux les ressources de maintenance disponibles; et fournir une documentation adéquate pour les ajouts et/ou les révisions aux programmes de maintenance existants.

Les principaux avantages incluent :

• la concentration des ressources de maintenance là où elles seront le plus utiles ;
• l'application d'une stratégie de moindre coût ;
• l'élimination des tâches de maintenance inutiles ;
• trouver les moyens les plus simples et les plus économiques d'entretenir l'équipement ou de tester la dégradation ;
• le développement d'une base documentée pour le programme de maintenance ; et,
• utilisation complète du personnel de maintenance et de l'expérience des sous-traitants lors de la détermination des tâches et des fréquences de maintenance proactive (PM).

Formation de l'équipe de base
L'introduction du processus SRCM dans n'importe quel système de l'usine nécessite un effort coordonné entre le personnel de l'usine et l'analyste de processus. Le personnel de l'usine est généralement composé de personnel d'artisanat, d'ingénierie et d'exploitation ainsi que des personnes directement responsables du projet (l'équipe principale). Pour obtenir les informations les plus complètes et les plus précises sur le système analysé, l'analyste doit solliciter l'apport de ces diverses sources.

En règle générale, l'équipe de base se compose de personnel de l'ingénierie, des opérations, de la planification et de la maintenance (y compris les contremaîtres superviseurs et le personnel de l'artisanat) qui sont habilités à prendre des décisions et à mettre en œuvre des changements dans le programme de maintenance (modifier les tâches de maintenance préventive existantes, ajouter de nouvelles tâches, acheter des technologie/équipement de maintenance, etc.). L'équipe de base saura également qui est un « expert » sur des systèmes particuliers et s'assurera que ces experts sont présents lors des sessions de revue d'analyse.

À la raffinerie bulgare, le programme pilote a commencé par présenter l'équipe de base de six employés de la raffinerie à la SRCM. À l'aide de présentations, de réunions et de visites sur place, il a été expliqué que tous les équipements n'ont pas la même importance et que la SRCM se concentre sur le facteur de fiabilité. Il s'assure que l'équipement le plus critique pour le fonctionnement continu de l'usine reçoit le plus haut niveau d'attention de maintenance.

Il a également été expliqué à l'équipe de base que, alors que la SRCM considère tous les systèmes de l'usine associés au processus et tente de quantifier tous les risques, l'inspection basée sur les risques (RBI) concerne principalement les systèmes de pression et de confinement tels que les réservoirs et les chaudières, pressurisés et réservoirs de stockage réfrigérés, compresseurs et pompes, avec tuyauteries et vannes associées. L'accent est mis sur l'intégrité et la réduction des risques liés à la sécurité et à l'environnement.

Le RBI est effectué à l'aide d'une variété de techniques d'inspection telles que l'inspection visuelle, les tests de pénétration, l'inspection par particules magnétiques, les courants de Foucault, la radiographie, les ultrasons (pour l'épaisseur et les défauts), le dépistage à distance (thermographie, ultrasons, courants de Foucault pulsés) et le CND spécialisé. les technologies.

RBI offre également l'opportunité d'optimiser le coût de mise en conformité avec les obligations légales en matière de santé et de sécurité. Ceci est réalisé principalement grâce à l'utilisation d'un système Tischuk OCA (T-OCA). Cette base de données informatisée applique un ensemble de règles à chaque élément spécifique. Pour l'étude pilote, le logiciel T-OCA a été utilisé pour évaluer à la fois les conséquences et la probabilité de défaillance de l'équipement de traitement et de la tuyauterie. Les exigences d'inspection légales bulgares ont été intégrées au logiciel, mais il peut être fourni pour convenir aux producteurs de pétrole des États-Unis, du Royaume-Uni, de l'Australie, du monde et des États du Golfe.

Le système permet également aux utilisateurs de choisir parmi des ensembles de règles de probabilité pour la production de pétrole et de gaz, la production de produits chimiques ou le raffinage - avec des unités impériales ou métriques.

Apprentissage par la pratique
L'équipe a reçu une formation complémentaire sur les théories et la science liées aux méthodologies SRCM et RBI, puis elle a été encadrée et coachée tout en mettant sa formation en pratique (apprentissage par la pratique).

Leur première mission consistait à examiner et à convenir des critères de fiabilité et des niveaux de risque acceptables pour les équipements et les flux de processus convenus. Ils ont ensuite considéré les limites du système.

La deuxième mission de l'équipe de base était d'identifier et d'analyser les équipements de l'unité de distillation atmosphérique afin de déterminer la criticité et le niveau de risque de chaque élément.

Les deux missions terminées de manière satisfaisante, l'équipe de base a commencé à travailler sur l'analyse SRCM et l'inspection basée sur les risques. Tous les travaux de l'opération pilote ont été achevés en trois mois et ont abouti à une stratégie de maintenance de l'unité de distillation. Après approbation de la direction de la raffinerie, elle a été mise en service.

Douze mois plus tard, les retours indiquent que les résultats sont conformes aux attentes.

Une préoccupation toujours liée à de tels projets de « changement » est de savoir comment les agents de maintenance réagiront au programme pilote et à la stratégie de maintenance qui en résulte. Après tout, beaucoup font le même travail depuis 30 ans et peuvent naturellement être réticents à changer. Dans de telles situations, il est courant que certains prétendent qu'il serait impossible à mettre en œuvre. Mais le nouveau système est en place et fonctionne bien.

L'une des raisons pour lesquelles les choses se sont si bien déroulées a été l'implication de la haute direction de la raffinerie dès le début. Sans un soutien fort du sommet, de tels projets deviennent difficiles, voire impossibles. L'engagement de la direction de la raffinerie a été renforcé par une bonne communication et formation. Tout le monde a compris ce qui était fait, pourquoi et comment cela aurait un impact sur leur travail.

Répéter la tâche
Valeriy Konev, directeur général de SKF Bulgarie, a déclaré :« La raffinerie était satisfaite du travail que nous avons fait, et on nous a demandé de refaire le travail sur trois autres unités - l'unité d'hydrodésulfuration 2, l'unité de craquage catalytique fluidisé section 200 et l'unité de craquage catalytique unité de reformage 1. Ensuite, la raffinerie a utilisé sa propre équipe pour réaliser des programmes similaires sur 19 unités supplémentaires. Plus récemment, la direction de la raffinerie a créé un groupe de travail central pour coordonner et mettre en œuvre d'autres études à l'aide des méthodologies SKF dans leurs six raffineries restantes.

C'est une bonne nouvelle pour toute entreprise de l'industrie des procédés qui cherche à améliorer ses performances et à optimiser la gestion des actifs. Avec l'aide d'entreprises telles que SKF et d'autres, elles peuvent, à l'aide de méthodologies éprouvées, améliorer avec succès les performances de l'usine et être plus rentables.

Pour plus d'informations, rendez-vous sur www.skf.com.