Fiabilité pilotée par l'opérateur :à qui appartient votre équipement d'usine ?

L'industrie papetière d'aujourd'hui est très différente de celle que nous connaissions il y a cinq ans à peine. La concurrence étrangère accrue et le ralentissement de l'économie nationale ont alimenté la consolidation de l'industrie papetière américaine.

Les fermetures d'installations et les licenciements d'employés sont devenus monnaie courante et alimentent une mentalité de « seuls les forts survivent », qui a forcé les usines à rechercher tous les moyens de rester compétitives et économiquement viables. Étant donné que nous ne pouvons pas contrôler les prix du marché ou les coûts des matières premières au niveau de l'usine, nous sommes obligés de chercher des moyens d'améliorer nos résultats.

En concentrant notre attention sur les variables qui sont sous notre contrôle, la plupart des usines ont découvert qu'une fiabilité améliorée est un domaine clé de l'amélioration des coûts et de la productivité. Au fil des années, notre quête de coûts de production inférieurs grâce à la technologie a radicalement changé le rôle de l'opérateur dans nos usines. Autrefois, un opérateur passait la majeure partie de sa journée « au sol ».

Cela a fourni une connaissance pratique du fonctionnement de l'équipement et des signes indiquant qu'il commençait à tomber en panne. Dans le monde d'aujourd'hui, la plupart des opérateurs font fonctionner l'usine via des systèmes contrôlés par ordinateur. Bien que cette stratégie ait réussi à réduire les coûts de production et, dans certains cas, à augmenter la qualité des produits, elle n'incluait pas de stratégie pour la fiabilité des équipements. Dans la plupart des cas, il s'agit d'une responsabilité qui revient au service de maintenance de l'usine.

Bien que ce groupe soit qualifié pour remplir la tâche, sont-ils les bonnes personnes pour assumer la responsabilité de l'identification de premier passage des défaillances potentielles ? Votre mécanicien automobile est-il chargé d'identifier les pannes potentielles de votre automobile ?

Chez International Paper, nous avons reconnu la fiabilité comme un énorme potentiel d'économies de coûts. En tant qu'entreprise, nous avons décidé de nous concentrer sur la restauration d'une approche pratique de la fiabilité à travers un projet appelé Advantage. Dans ce projet, nous nous sommes concentrés sur la fiabilité, la planification et l'ordonnancement pilotés par l'opérateur, l'analyse des causes profondes des défaillances et les installations d'équipement de maintenance de précision.

Bien que les systèmes n'aient pas été aussi efficaces qu'ils auraient pu l'être, la planification et l'ordonnancement, l'analyse des causes de défaillance et les techniques de maintenance de précision existaient déjà à l'usine d'Augusta. La planification et l'ordonnancement étaient vaguement en place en tant qu'attente quant à la manière dont le travail devait être accompli et un programme papier d'analyse des causes de défaillance existait à l'échelle de l'usine.

Nos programmes d'analyse des vibrations, de thermographie infrarouge, d'entretien acoustique et préventif utilisent tous des outils analytiques pour identifier les problèmes et concentrer nos efforts de maintenance avant les pannes catastrophiques. En revanche, la fiabilité pilotée par l'opérateur n'avait pas été mise en place depuis l'époque de l'opérateur pratique.

Nous avions mis en place des « cycles de processus » qui obligeaient les opérateurs à examiner les jauges et les compteurs pour optimiser les paramètres du processus, mais aucun contrôle de fiabilité officiel n'était inclus dans ce système. Il semblait que l'époque où un opérateur vérifiait un roulement avec un manche à balai et l'attrapait un jour avant qu'il ne nous arrête nous avait depuis longtemps dépassé.

Cela nous a conduit à la révélation que la seule façon de maintenir notre position concurrentielle sur le marché est d'avoir des opérateurs qui non seulement gèrent notre équipement, mais le possèdent également. Tout comme nous devons tous prendre la responsabilité de faire fonctionner nos voitures, les opérateurs doivent prendre la responsabilité de faire fonctionner l'équipement de traitement dans leurs zones.

Une fois que votre organisation voit cette ampoule s'allumer, la partie la plus difficile du démarrage d'un programme de fiabilité piloté par l'opérateur comme celui-ci est derrière vous. Avec des ressources dédiées et un calendrier bien défini, ce programme peut fournir les résultats financiers que nous recherchons tous.

Planification stratégique

Alors, maintenant que nous avons décidé de développer ce programme de fiabilité piloté par l'opérateur, que faisons-nous en premier ? L'élément le plus critique d'un programme de fiabilité réussi piloté par l'opérateur est l'adhésion de la direction. Sans le soutien des plus hauts niveaux de l'organisation, le programme ne recevra jamais le temps, l'argent et le soutien nécessaires pour obtenir des résultats positifs.

La première étape de la mise en œuvre du programme de fiabilité piloté par l'opérateur est l'élaboration de l'énoncé de mission et des objectifs de fiabilité piloté par l'opérateur de l'usine. Développé par l'équipe de direction de l'usine, il doit inclure les métriques du programme, les jalons, les budgets et les rôles et responsabilités à l'échelle de l'usine.

Ensuite, l'équipe de direction doit sélectionner un champion pour superviser la mise en œuvre du programme. La personne sélectionnée doit être une personne très respectée occupant une position très visible. Ils devront avoir de solides compétences en leadership et en animation d'équipe, car ils géreront en grande partie par l'influence.

Cette personne doit être rapidement sélectionnée et promue au sein de l'usine comme responsable de la mise en œuvre du programme. Cela leur permettra de naviguer plus facilement dans les eaux politiques spécifiques à la zone. L'équipe de direction doit s'assurer que le champion est conscient du rôle qu'on lui demande de remplir et des limites qu'il doit franchir dans la mise en œuvre réussie du programme.

En règle générale, cette personne est chargée d'identifier et de rectifier les obstacles à l'usine, de tenir l'équipe de direction de l'usine informée des progrès, de sélectionner une équipe d'usine pour mettre en œuvre le programme et de maintenir la visibilité et les attentes pour le programme.

Ensuite, le champion de la fiabilité piloté par l'opérateur devra identifier les principaux domaines d'exploitation de l'usine et sélectionner un membre de l'équipe pour représenter chaque domaine au sein de l'équipe de fiabilité pilotée par l'opérateur de l'usine. À Augusta, nous avons identifié six domaines d'exploitation critiques :cour à bois, usine de pâte à papier, centrale électrique, usine de papier, finition et expédition, et eau et déchets, et avons sélectionné un membre de l'équipe pour chacun.

Le membre de l'équipe est responsable de l'identification des équipements qui seront placés sur les itinéraires des opérateurs, de l'élaboration de l'ordre de marche des itinéraires et de la définition de la fréquence des inspections. Ils sont également responsables des mesures de la zone, du plan de communication de la zone, de l'identification des besoins en outils d'analyse et du plan de reconnaissance du service. Comme le champion du programme, les membres de l'équipe doivent être respectés dans leur domaine, motivés et avoir la capacité de travailler sur plusieurs tâches à la fois.

Les derniers membres de l'équipe de développement devraient être un groupe supplémentaire d'employés salariés ou horaires sélectionnés pour développer les itinéraires. Chez Augusta, nous avons utilisé deux stratégies différentes pour le développement des routes. Nous avons commencé le déploiement en nous concentrant sur notre jardin à bois.

Pour cette phase, nous avons sélectionné deux employés d'exploitation horaires pour le développement de l'itinéraire. Nous pensions qu'ils auraient une meilleure connaissance du point de vue de l'équipement et des opérateurs et en même temps donneraient plus de crédibilité aux itinéraires aux autres opérateurs de la zone. Bien que cela se soit avéré être un moyen efficace de mettre en œuvre les itinéraires de la cour à bois, cela a pris beaucoup de temps. Les employés horaires avaient le désir de faire fonctionner le programme, mais ils manquaient de compétences en informatique et d'un sens aigu de la résolution de problèmes.

Nous avons développé une nouvelle stratégie pour les domaines suivants. Nous avons pris quatre ingénieurs nouvellement embauchés et les avons mis en place pour terminer le développement du reste de l'usine. Cela s'est avéré avoir deux avantages majeurs. Ils nous ont aidés à développer rapidement les itinéraires grâce à leurs compétences en informatique et leur formation en résolution de problèmes, et cela les a aidés à apprendre les domaines et le personnel au sein de l'usine.

Les deux tactiques peuvent être très efficaces mais varieront d'une usine à l'autre en fonction du personnel. C'est une excellente décision de laisser l'équipe de projet se débrouiller. Ils apporteront non seulement la connaissance de tout le personnel de la zone d'exploitation à la décision, mais ils formeront également une forte appropriation du projet en étant autorisés à exprimer leurs opinions.

Outils d'analyse

De nombreux programmes de fiabilité pilotés par les opérateurs s'attardent sur la question des outils d'analyse et des coûts et de la formation associés. L'utilisation d'une gamme complète d'outils d'analyse présente de nombreux avantages. Vous pouvez fournir des lectures plus précises, de meilleurs moyens de signaler les exceptions, des tendances en temps réel des données sur le terrain, minimiser la possibilité de « cravacher au crayon » des itinéraires et donner une impression de crédibilité à un nouveau programme.

Bien que tous ces éléments soient « bons à posséder », ils ne sont en aucun cas des obstacles lorsqu'il s'agit de mettre en œuvre un programme ODR et peuvent facilement être ajoutés à un programme au fur et à mesure qu'il mûrit.

Cela dit, il existe une variété d'équipements disponibles pour vous aider à affiner votre collecte de données.

· Pistolets de température infrarouge : Ceux-ci donnent une température exacte avec une sécurité accrue, car ils donnent aux opérateurs une lecture précise sans entrer en contact avec des équipements potentiellement chauds.

· Stroboscopes : Ceux-ci sont utilisés pour rechercher des accouplements ou des courroies desserrés, trouver des boulons manquants ou des défauts matériels sur les équipements rotatifs en service. Ils nécessitent un accès aux couples ou aux ceintures en ayant des portes d'inspection sur les gardes ou les gardes en métal déployé.

· Stylos vibrants : Ceux-ci vérifient l'état et la tendance des niveaux de vibration des roulements. Ils nécessitent l'utilisation du même point et du même angle pour que les lectures donnent des tendances précises.

· Assistants numériques personnels (PDA) : Ce sont des unités portatives pour les itinéraires électroniques. Ils fournissent des tendances sur le terrain, une lecture de codes à barres pour s'assurer que les bons contrôles d'équipement sont effectués, la conformité des itinéraires électroniques et l'enregistrement des exceptions à un seul bouton. Les inconvénients incluent le coût, une formation approfondie nécessaire et une excuse possible pour les itinéraires incomplets.

L'usine d'Augusta a mis en œuvre le programme de fiabilité piloté par l'opérateur avec uniquement des pistolets thermiques et des circuits papier. Cette décision a été prise en tenant compte des risques pour la sécurité liés au contact avec des équipements potentiellement chauds et en sachant que nous passerons à des outils plus analytiques à mesure que le programme arrivera à maturité et que les prix continueront de baisser.

Communication

Comme pour tout programme impliquant un grand nombre d'employés, la communication est essentielle pour soutenir le programme jusqu'à ce qu'il fasse partie de la culture. Si les employés ne reçoivent pas de commentaires cohérents sur leurs itinéraires, ils supposeront que les itinéraires sont un élément de faible priorité et commenceront rapidement à « couper au crayon » les itinéraires. S'ils continuent à ne pas recevoir de commentaires, ils finiront par arrêter complètement de les exécuter. Par conséquent, il est essentiel d'avoir un plan de communication et de reconnaissance écrit en place pour l'usine.

À Augusta, nous avons constaté que chaque service disposait de moyens de communication matures qu'il utilisait déjà pour transmettre des commentaires et des informations. Certaines zones utilisaient des conversations personnelles avec les contremaîtres tandis que d'autres utilisaient un babillard et une mise à jour hebdomadaire. Leur permettre d'aider à développer le plan avec le responsable des communications de l'usine a accru leur appropriation du programme et a mis en évidence la meilleure alternative pour chaque domaine.

Quelle que soit la méthode utilisée, un plan de communication de fiabilité piloté par l'opérateur doit inclure :les rôles et responsabilités du service, le calendrier des itinéraires et les documents de suivi, le système de retour d'informations, les attentes, la formation et la manière dont la reconnaissance sera gérée dans la zone.

Développement d'itinéraires

L'essentiel du programme est basé sur le développement d'itinéraires. Il existe de nombreuses philosophies différentes de développement d'itinéraires, allant de l'inclusion uniquement des équipements critiques à l'inclusion de tous les équipements et de tout le reste. En réalité, les responsables de la fiabilité de la zone, pilotés par les opérateurs, devront déterminer de combien de temps leurs opérateurs disposent pour examiner les conditions de l'équipement et développer leurs itinéraires pour utiliser pleinement ce temps. Les gens négligent souvent le temps nécessaire pour passer d'un équipement à l'autre.

Ceci est essentiel, en particulier dans les zones reculées où le temps entre les équipements peut être plus du double du temps passé à effectuer l'itinéraire. En fin de compte, chaque itinéraire doit être chronométré pour garantir que les opérateurs puissent terminer les itinéraires qui leur sont attribués tout en conservant leurs rôles actuels. Vous devez également être conscient du temps supplémentaire qui peut être nécessaire pour utiliser les outils d'analyse. Au début, l'utilisation des outils peut augmenter considérablement le temps, mais elle diminuera au fur et à mesure que les employés se familiariseront avec l'équipement et les outils.

À Augusta, nous avons défini 20 minutes comme règle empirique pour la longueur de l'itinéraire, bien que la longueur variait selon la position dans l'usine. Nous avons ensuite utilisé le membre de l'équipe de zone pour identifier le « bon » équipement à inclure sur les itinéraires. Sur la base de la main-d'œuvre actuelle de l'usine, certaines zones ne vérifient que les équipements critiques qui pourraient entraîner des temps d'arrêt du processus de la zone, tandis que d'autres incluent également des équipements de réparation répétitifs et coûteux.

La fréquence des trajets est un autre facteur à prendre en compte dans le développement. Idéalement, nous utiliserions la période de développement des défaillances de toutes les défaillances que nous pouvons détecter avec une fiabilité pilotée par l'opérateur et définirions nos fréquences d'inspection à la moitié de cet intervalle de temps pour nous assurer de détecter les défaillances avant qu'elles ne se produisent. Bien qu'il s'agisse d'un bel objectif, la main-d'œuvre de la plupart des usines d'aujourd'hui ne nous permettra de nous concentrer que sur ce qui est le plus susceptible de se produire, puis de nous ajuster si nous découvrons une responsabilité inacceptable à l'avenir.

Les itinéraires sont également considérablement plus faciles à gérer si tous les équipements sont vérifiés en même temps, plutôt que des fréquences d'itinéraire différentes pour plusieurs équipements dans une zone. Chez Augusta, nous avons décidé de développer l'historique des fréquences grâce à l'expérience. Les itinéraires ont été développés pour être exécutés chaque semaine, et nous utiliserons le programme de défaillance de cause première pour identifier quand une inspection a été laissée en dehors de l'itinéraire qui devrait être effectué.

Formation

C'est un autre élément qui est largement négligé lors du démarrage d'un programme de fiabilité piloté par l'opérateur. Trop souvent, on a l'impression que les opérateurs connaissent déjà leur matériel et, tant que les contrôles sont sur papier, ils n'auront pas besoin de formation complémentaire. Dans Augusta, nous avons trouvé que c'était loin de la vérité. Nous avons constaté que les opérateurs connaissaient l'équipement sous des noms complètement différents de ceux identifiés sur le système informatisé de gestion de la maintenance.

Il était donc très difficile d'identifier exactement les réparations à effectuer sans parcourir l'itinéraire avec l'opérateur qui l'avait identifié. Avec l'horaire de travail de 12 heures d'Augusta, cela pourrait signifier attendre près d'un mois pour que cet employé revienne les jours de la semaine. Nous avons également constaté que seuls quelques opérateurs savaient comment fonctionnait l'équipement et pourquoi il était important de faire les vérifications qu'on leur demandait d'effectuer. Le pourquoi et le comment de la formation sont essentiels pour que l'opérateur s'approprie le programme et l'équipement de sa zone.

Deux groupes distincts doivent être formés pour mettre en œuvre et maintenir avec succès votre programme de fiabilité piloté par les opérateurs :les gestionnaires et les opérateurs. Les gestionnaires doivent comprendre les objectifs du programme, la façon dont il est mis en place et les attentes à leur égard pour que le programme fonctionne. Les opérateurs doivent être formés sur :

• qu'est-ce qu'un itinéraire
• comment utiliser les outils d'analyse
• comment effectuer correctement les contrôles
• comment remplir une documentation adéquate
• plan de communication de la zone

Pour nos employés horaires, nous avons développé un cours de quatre heures à Augusta en utilisant les normes de surveillance de l'état d'IDCON comme épine dorsale. Cela fournit :

• à quoi sert un équipement
• quelles vérifications doivent être effectuées sur un équipement donné
• comment faire les vérifications
• pourquoi les contrôles sont importants

La formation comprenait également une marche pratique sur un itinéraire et du temps par la suite pour poser des questions et discuter de ce qu'ils avaient vécu.

Pour les gestionnaires, nous avons organisé des séances individuelles avec le membre de leur équipe de zone. Cela comprenait l'équipement de l'itinéraire, le flux de processus, le plan de communication et de reconnaissance, ainsi que leur rôle et leur responsabilité en tant que gestionnaire de programme.

Durabilité

Le programme de fiabilité piloté par l'opérateur doit faire partie de la culture de l'usine pour être durable. Cela doit devenir le moyen le plus simple pour un opérateur de faire travailler l'équipement dans sa région. Une rétroaction constante est essentielle pour les aider à comprendre quel travail est effectué, quand et pourquoi. Cela permet également de s'assurer que les itinéraires sont les meilleurs pour la région.

En fin de compte, les ressources dédiées au début du programme seront réaffectées et le programme doit avoir suffisamment d'élan pour que le ministère assume la responsabilité de maintenir les itinéraires de fiabilité pilotés par l'opérateur.

Nous avons inclus un calendrier pour l'élaboration d'un programme de durabilité de l'usine à Augusta dans le but de garantir que le travail effectué par l'équipe de fiabilité dirigée par l'opérateur soit repris et pris en charge par les zones. La reconnaissance est un aspect important de notre durabilité. Un chèque-cadeau de 5 $ à la cafétéria pour l'employé ODR du mois de chaque service aidera à maintenir la visibilité du programme et à renforcer les efforts de la région pour inculquer la propriété aux opérateurs. À moins de 500 $ par an à maintenir, c'est un programme de reconnaissance attrayant pour renforcer l'ODR.

Ménage

L'entretien ménager est le « blocage et la prise en charge » du monde de la fiabilité des équipements. Sans équipement propre, les températures montent en flèche, les fuites ne sont pas détectées et les petits défauts d'équipement deviennent des pannes d'équipement coûteuses. Pour certaines usines, ce n'est pas un problème. Ils ont déjà mis en place des attentes et une culture d'entretien ménager.

Pour d'autres, cela peut être un obstacle important qui a le potentiel de faire échouer même un système bien développé. Si l'entretien ménager est un problème dans votre usine, ne le négligez pas. Il devrait être discuté et un plan formulé pour résoudre les problèmes réels. Malheureusement, le ménage est un problème très émotionnel. Nous avons tendance à pointer du doigt quelqu'un d'autre ou à trouver une raison pour laquelle cela « ne peut » être fait.

Chez Augusta, nous avons reconnu que l'entretien ménager était un problème auquel nous devions faire face. Nous avons intégré l'entretien ménager à la formation et souligné l'importance de garder l'équipement propre. Des brosses métalliques, des chiffons et une lampe de poche sont inclus dans les kits de fiabilité pilotés par l'opérateur dans le but d'aider à faire de l'entretien ménager une partie de la culture de l'usine. Certaines zones s'approprient déjà cet aspect en prenant des photos numériques des problèmes d'entretien ménager dans la zone et en en discutant et en les abordant lors des réunions hebdomadaires de l'équipe.

C'est définitivement un problème de la taille d'un éléphant :vous devez le manger un morceau à la fois. Lors de notre formation, nous leur avons dit de passer du temps à vraiment nettoyer le dernier équipement sur leurs itinéraires. Une fois cette pièce d'équipement nettoyée, nettoyez l'avant-dernière au tour suivant, et ainsi de suite. Avec quatre équipages différents qui parcourent des itinéraires, il ne devrait pas leur falloir longtemps pour les remettre tous en forme.

Nos formateurs de moulin ont fait une expérience et sont sortis et ont nettoyé à fond un ensemble moteur et pompe. Ils ont dit qu'il leur avait fallu environ une demi-heure pour terminer. Jusqu'à présent, il est resté relativement propre au cours des quatre derniers mois. Certaines pièces d'équipement seront régulièrement couvertes en stock en raison d'un autre problème (par exemple, un trou dans une goulotte ou un coffre qui déborde). Ceux-ci devraient être écrits sur leurs itinéraires pour tenter de justifier leur correction. Rien n'obtiendra l'adhésion de vos employés horaires plus rapidement que de voir la fiabilité pilotée par l'opérateur réparer quelque chose qui les dérange depuis des années.

Conclusion

Les pressions du marché ne montrent aucun signe de recul et nous devons explorer toutes les voies pour fournir le produit de la plus haute qualité au coût le plus bas. La fiabilité de l'équipement a déjà été identifiée comme un élément clé de l'équation des coûts et il est facile de voir que la fiabilité pilotée par l'opérateur doit faire partie de la stratégie de fiabilité de l'usine. Sans la propriété de votre équipement de broyage entre les mains de l'opérateur, vous ne pouvez pas espérer être fiable. En utilisant une approche bien planifiée impliquant tous les employés de l'usine, la fiabilité de l'équipement aura un impact direct et positif sur vos résultats.

À propos de l'auteur :

Chris Hykin est le directeur de la fiabilité pilotée par l'opérateur pour International Paper à Augusta, en Géorgie.