Dépannage électro-érosion fil : problèmes courants et solutions pratiques

1. Rupture de fil

(1) Mauvais état de décharge — diminuer la valeur de P. Si la rupture persiste malgré une forte réduction, baisser la valeur de I jusqu'à obtenir une coupe continue. Cela réduit le rendement. Si ruptures fréquentes, consulter les causes ci-dessous.

(2) Mauvais flushing (éjection fluide) — buses sup/inf non plaquées ou usinage à ciel ouvert. Rupture en zone d'usinage — baisser P, vérifier l'état des buses (remplacer si endommagées).

(3) Bloc conducteur usé ou encrassé — rupture près du bloc — pivoter ou remplacer le bloc, le nettoyer.

(4) Guide-fil trop sale — le fil est raclé — rupture près du guide — nettoyer les éléments de guidage.

(5) Tension de fil excessive — réduire le paramètre FW (tension fil), surtout en coupe conique.

(6) Type de fil électrode / qualité matière pièce — changer le fil ; réduire P et I jusqu'à coupe continue.

(7) Débordement du bac à fil usagé — court-circuit — rupture immédiate au démarrage — évacuer le fil au contact de la masse vers le bac.

(8) Décalage (offset) inadapté au rognage — le rognage bloque et casse le fil — réduire la marge entre offsets.

(9) Rupture au niveau de la roue de reprise arrière — vérifier le rapport de pression fil (standard 1:1.5).

(10) Refroidissement bloc conducteur insuffisant — rupture près du bloc — vérifier le circuit d'eau.

(11) Conductivité eau déionisée trop élevée — rupture en zone d'usinage. Si > 10 µS/cm, recycler l'eau jusqu'à valeur nominale ou changer la résine.

(12) Mauvaise qualité eau déionisée — eau trouble ou odorante — changer filtre et eau.

(13) Fil cassé, déchets dans la guide céramique inférieure ou rotation bloquée — nettoyer, réajuster, remonter la guide céramique ; vérifier l'usure de la buse de guidage, remplacer si nécessaire.

(14) Vibrations excessives de la roue de tension (transport fil instable) — corriger la tension au tensiomètre.

2. Problèmes de vitesse d'usinage

(1) Procédé non standard — buses à > 0,1 mm de la pièce — privilégier l'usinage plaqué.

(2) Fichier TEC incorrect — saisir correctement les données de processus pour générer le bon TEC.

(3) Paramètres modifiés — P et I trop réduits = chute drastique du rendement — ajuster raisonnablement.

(4) Mauvais flushing / pression insuffisante — si usinage plaqué impossible, accepter le rendement réel.

(5) Déformation pièce — décharge instable, surtout en rognage — maîtriser la déformation.

(6) Fonction ACO (Optimisation Auto Énergie) activée — dans certains cas, forte baisse du rendement. En coupe stable, désactiver ACO.

(7) Pièces à nombreux angles — paramètres haute précision (str=55 par défaut) réduisent le rendement — baisser str (ex: 33) ou annuler (0) pour accélérer.

(8) Rognage lent — réduire légèrement le volume d'enlèvement par passe. Pour accélérer le rognage, réduire l'offset du passage principal de 0,01–0,02 mm.

(9) Vérifier le refroidissement des blocs conducteurs — surtout le bloc inférieur.

(10) Rendement principal en baisse — envisager le nettoyage du porte-guide inférieur.

3. Problèmes de traces de surface (lignes)

(1) Qualité fil électrode — remplacer par fil de marque.

(2) Type matière pièce / impuretés — changer la matière.

(3) Relâchement contraintes internes localisées — traces fil à des zones précises.

(4) Température fluide trop élevée ou variable — utiliser un réfrigérant pour stabiliser température fluide et ambiante.

(5) Environnement machine hostile / vibrations — améliorer l'environnement.

(6) Bloc conducteur très usé — pivoter ou remplacer.

(7) Refroidissement blocs conducteurs insuffisant — nettoyer les organes concernés.

(8) Guide-fil sale — nettoyer.

(9) Fluide de travail sale — nettoyer cuve et zone de travail, changer le fluide.

(10) État de décharge instable / recul court-circuit en rognage — si besoin, augmenter UHP de 1–2.

(11) Bordure plus foncée — passer paramètre Smode à 10 et augmenter UHP de 2.

(12) Courant/tension normaux en rognage mais vitesse très faible — réduire l'offset relatif.

(13) Mauvais flushing / pression et forme de jet non conformes — vérifier buses sup/inf (remplacer si endommagées).

(14) Tension fil instable — étalonner vitesse et tension fil.

4. Surface pièce non polie (brute)

(1) Offset relatif trop faible — l'augmenter modérément.

(2) Déformation pièce = vitesse rognage irrégulière — maîtriser la déformation.

(3) Fil électrode de mauvaise qualité — remplacer par fil de marque.

(4) Guide-fil sale — nettoyer.

(5) Bloc conducteur très usé — pivoter ou remplacer.

(6) Mauvais choix paramètres process — sélectionner le bon TEC.

(7) Mauvais flushing / pression et jet non conformes — vérifier buses (remplacer si endommagées).

(8) Transport fil instable — vérifier et ajuster.

5. Erreur de forme importante

(1) Hystérésis fil en coin = coins effondrés — pour précision angulaire élevée, choisir TEC avec stratégie d'angle.

(2) Prévenir déformation grosses pièces — améliorer le procédé :

• Matrice : deux passes principales. 1ère passe : offset majoré 0,1–0,2 mm d'un côté pour libérer contraintes. 2ème passe : offset standard.
• Poinçon : laisser 2+ tenons temporaires, usiner par ouverture de forme en programmation.
• Position de départ et d'appui adaptées ; préférer le perçage comme trou de filage.

(3) Mauvais alignement fil — réaligner.

(4) Environnement machine hostile / vibrations — améliorer l'environnement.

(5) Fil électrode / matière pièce de mauvaise qualité — choisir fil et pièce adaptés.

(6) Distance serrage / buses trop grande — modifier le mode de serrage.

(7) Vitesse ou tension fil anormale — ajuster ou étalonner.

(8) Conditions flushing changées = vibrations fil importantes — buses sup/inf endommagées ? Remplacer.

(9) Collision axes / bras sup-inf = perte précision machine — vérifier.

6. Pièce concave ou convexe (tapis)

(1) Optimisation paramètres — Si concave : réduire Ssoll (passes principal + rognage), augmenter vitesse et tension fil, augmenter vitesse coupe constante dernier passage, augmenter offset relatif entre rognage 1 et passe principal.

(2) Pièce convexe : procédure inverse du concave.

7. Erreur de conicité sur pièce droite

(1) Qualité fil électrode — remplacer par fil de marque.

(2) Optimisation paramètres — augmenter vitesse fil et légèrement la tension.

(3) Compensation conicité dans programme ISO — utiliser fonction compensation conicité en programmation.

(4) Ajuster débit eau basse pression sup/inf — régler correctement le flushing basse pression en rognage.

8. Traces de fil d'entrée (dents à l'entrée de coupe)

En usinage de matrices concaves, des marques apparaissent souvent au bord de coupe. Pour moules de précision (exigences surfaciques/ dimensionnelles élevées), ces marques dégradent la qualité finale.

• Amélioration par entrée/sortie en arc : programmer rayon d'entrée/sortie d'arc (0,4–0,5 mm).
• Programme auto-généré : code offset entrée/sortie = H000 (défaut 0). Entrée/sortie au même point = double décharge = marque de quelques microns. Solution : entrée/sortie obliques (décalage points). Assigner valeur H000 (généralement 0,03–0,06 mm).

9. Ruptures fil fréquentes lors du centrage (edge finding)

Vérifier si ruptures avec fil 0,15 mm ou 0,1 mm lors du centrage :

Tension fil en configuration machine incorrecte — système règle tension centrage à 12 par défaut. Si fil 0,15 ou 0,1 mm, il faut réduire cette tension, sinon rupture lors du filage.

Réglages recommandés : FW fil 0,1 mm = 3 ; FW fil 0,15 mm = 7.

10. Alarme erreur connexion arc/arc

Certains fichiers CAO (UG, Mastercam, etc.) convertis 2D présentent des erreurs sur rayons, arcs, cotes. Le logiciel de programmation alerte « arc-arc mal connecté » en simulation.

(1) Modifier valeur I ou J de l'arc concerné de ±0,001.

(2) Avec Fikus : modifier le fichier de post-traitement de 3 à 4 décimales :

• Dossier Metalcam / Fikusvisualcam / post / cfg
• Fichier edmAGIE-CA Frontier-G61.cfg
• Remplacer « 3 » par « 4 » à l'item 5