Une introduction à l'analyse des défaillances dans la fabrication

Le développement de produits est un processus en constante évolution, et il se peut que vous ne réussissiez pas du premier coup. Ne vous inquiétez pas, il faut s'attendre à une certaine quantité de cela. Si et quand une pièce tombe en panne ou ne fonctionne pas comme prévu, vous voulez en savoir le plus possible sur la panne afin de pouvoir tirer des leçons des erreurs passées et de fabriquer de meilleurs produits. C'est là qu'intervient l'analyse des défaillances.

Qu'est-ce que l'analyse des défaillances ?

L'analyse des défaillances est le processus d'enquête sur les défaillances des produits afin de dépanner et de réparer le problème sous-jacent. L'analyse des défaillances peut aider à identifier les étapes ou les opérations spécifiques où différents types de problèmes surviennent et fournir un cadre pour établir des processus internes afin de contrer ces opportunités d'erreur. Cela permet d'identifier rapidement les écarts et autres inexactitudes, ce qui vous permet d'affiner la conception de vos pièces tout en restant économique.

Une fois que vous avez identifié précisément ce qui vous pose problème, l'étape suivante consiste à prendre les mesures correctives appropriées afin d'éviter que le problème ne réapparaisse au cours des cycles de production suivants. De solides pratiques d'analyse des défaillances permettent non seulement d'éviter de futures défaillances du produit, mais offrent également un certain nombre d'autres avantages.

• L'analyse des défaillances vous permet d'accéder à la cause première du problème. Cela implique de collecter des métriques de données pour déterminer si le matériau, le processus de fabrication, l'utilisation abusive ou autre est en cause.
• Il minimise les risques potentiels pour les équipes produit et l'environnement de production.
• Cela permet d'améliorer les résultats financiers en évitant les revers coûteux causés par des composants défectueux. Les pannes, les arrêts de production et les litiges peuvent tous augmenter considérablement vos coûts. Les processus d'analyse des défaillances permettent de répondre à ces préoccupations, de respecter les normes industrielles et réglementaires, et de déterminer également la responsabilité en cas de faute.

Stratégies d'analyse des défaillances dans la fabrication

Le processus de base de l'analyse des défaillances est assez simple :identifiez et documentez le problème, analysez les données et affinez vos conceptions en fonction de ces résultats. Cependant, chacune de ces étapes peut devenir compliquée lorsqu'elle est traduite en termes pratiques. Détaillons-les plus en détail.

Lorsqu'une erreur se produit, les échantillons de pièces cassées doivent être collectés plutôt que jetés - c'est la preuve que vous documenterez et analyserez. Il est important d'établir des directives claires quant à qui recevra les échantillons de pièces qui se cassent, ne fonctionnent pas, sont impliqués dans des événements de sécurité, etc. De même, des ressources, une expertise technique et un équipement de test suffisants doivent être alloués. L'utilisation de listes de contrôle et de solutions logistiques peut également aider à minimiser les erreurs humaines.

L'étape suivante consiste à documenter les symptômes ou les problèmes de processus et à proposer des critères de test qui vous permettront de détecter le problème sous-jacent dans la version de développement. La documentation des symptômes de l'échec peut souvent servir d'analyse préliminaire légère. Vous pouvez organiser des échantillons de pièces par type ou mode de défaillance (électrique, mécanique, etc.), si la pièce est toujours fonctionnelle mais a une capacité réduite, si le problème est cosmétique ou si le symptôme est un problème courant généralement causé par une conceptions de pièces ou problèmes de fabrication. La création d'un corps de documentation facilite également l'identification des problèmes récurrents dans des lots et des processus disparates.

Les moments critiques, les étapes du processus qui modifient la forme ou la fonction d'une pièce ou qui l'exposent à des dommages, doivent être surveillés de très près. Il est également utile pour les membres de l'équipe de décrire les événements qui ont conduit à la panne ou au problème, y compris les conditions environnementales telles que la température et l'humidité, ou tout ce qui sort de l'ordinaire. Ce type d'informations contextuelles peut être essentiel pour résoudre les problèmes de fiabilité et de qualité. Vous devez également documenter le lot de fabrication dont fait partie la pièce défectueuse en cas de rappel.

La phase suivante de l'analyse des causes profondes des défaillances consiste à isoler chaque facteur potentiel pour tester s'il est en cause. Une fois la cause sous-jacente déterminée, vous devriez être en mesure de développer et de mettre en œuvre un plan de dépannage efficace. Documenter vos étapes et les résultats dans une base de données peut également s'avérer utile en fin de compte.

Éléments à prendre en compte lors de l'analyse des défaillances techniques

Voici quelques questions à poser lors du processus d'analyse des défaillances :

• De quel type de panne s'agit-il ?
• Dans quelle mesure la panne est-elle critique ?
• L'échec peut-il se répéter dans les parties futures ?
• Existe-t-il d'autres facteurs contributifs potentiels ?
• Votre solution aura-t-elle un impact sur d'autres équipes ou processus du pipeline ?
• Quelles mesures pouvez-vous prendre pour éviter que le problème ne se reproduise ?

Les défaillances de produits qui causent de graves problèmes de sécurité sont les plus urgentes auxquelles il faut répondre, et des plans d'urgence doivent être en place pour ces scénarios. Si la panne ne cause pas de graves problèmes de sécurité, vous avez probablement plus de temps pour élaborer une action corrective appropriée. Cela peut signifier revenir à la planche à dessin et prototyper de nouvelles pièces pour démontrer comment les améliorations suggérées bénéficieront aux clients et aux fabricants.

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L'analyse des défaillances est essentielle pour comprendre ce qui s'est passé pendant la production, ce qui a causé les problèmes et comment prévenir les problèmes à l'avenir. L'analyse des échecs permet de transformer les erreurs et les erreurs en opportunités d'apprentissage afin que vous puissiez affiner vos processus de développement en fonction des expériences passées.

Bien que les équipes de produits puissent commencer à enquêter sur les défaillances par elles-mêmes, elles auront besoin d'un partenaire de fabrication pour effectuer une analyse approfondie des défaillances. Fast Radius peut vous aider. Notre équipe d'ingénieurs et de concepteurs se spécialise dans l'établissement de processus de production efficaces et d'une documentation détaillée, en plus de s'assurer que chaque travail est effectué aussi efficacement que possible. Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus sur la façon dont nous pouvons vous aider à concrétiser vos conceptions.