Intégrer la méthode 5S dans l'industrie 4.0 : surmonter les défis d'implémentation

Développée dans les usines Toyota, la méthode 5S a ensuite été appliquée bien au-delà de l'automobile, jusqu'à être adoptée par des entreprises de services. Cela témoigne de l'universalité et de l'efficacité de ce processus. Elle semble même parfaitement adaptée pour accompagner l'évolution de l'industrie 4.0.

Qu'est-ce que la méthode 5S ?

L'objectif de la méthode 5S est de garantir un environnement de travail parfaitement organisé pour favoriser l'amélioration continue, les conditions de travail et une performance optimale. Cela inclut la mise en place de mesures de rangement, de sécurité et d'hygiène qui n'appliquent pas seulement des standards élevés, mais surtout des standards compréhensibles et applicables par tous les salariés concernés.

Une stratégie 5S bien appliquée permet à chaque opérateur d'avoir un poste de travail pleinement adapté à sa mission ; les outils dont il a besoin sont à portée de main, les documents nécessaires sont accessibles, etc. Par conséquent, les déplacements, manipulations et efforts inutiles, qui sont autant d'obstacles à la productivité, sont minimisés voire éliminés pour une efficacité maximale.

Les entreprises organisent des audits 5S pour s'assurer que les procédures sont respectées dans tous les domaines. Cette démarche vise à identifier les problèmes et à les corriger rapidement. Elle repose notamment sur des check-lists indiquant les actions à réaliser et l'évaluation de leur mise en œuvre. Cela fait partie du suivi, le dernier des 5S suivants :

• Seiri (Éliminer/Trier) : trier les éléments d'un poste de travail (outils, objets…) pour éliminer ceux qui sont inutiles (à étiqueter rouge), garder à portée de main ceux qui sont encore utilisés et ranger judicieusement ceux qui le sont occasionnellement.
• Seiton (Ranger/Ordonner) : attribuer un emplacement à chaque élément et chaque élément doit être placé à son emplacement spécifique, pour en faciliter l'accès et l'utilisation.
• Seiso (Nettoyer/Briller) : inspection, nettoyage et entretien du poste de travail et des équipements.
• Seiketsu (Standardiser) : mettre en place des méthodes de travail qui doivent être strictement appliquées et respectées, ainsi que des outils de contrôle pour évaluer l'efficacité des processus.
• Shitsuke (Respecter/Soutenir) : la check-list mentionnée ci-dessus est l'un des outils utilisés pour surveiller les bonnes pratiques et le respect des standards en continu. Il s'agit d'ancrer la démarche dans la culture de l'entreprise pour soutenir l'amélioration continue.

Quelle place dans l'industrie de demain ?

Productivité, sécurité et efficacité sont les priorités de l'industrie d'aujourd'hui et le seront aussi pour celle de demain. La méthode 5S et l'audit associé offrent des garanties dans ces domaines.

En préconisant la mise en place de procédures standardisées avec des consignes de sécurité claires, le risque d'accidents est réduit. Les résultats d'audit permettent également de corriger les processus et d'identifier plus facilement les problèmes, ce qui contribue à améliorer la qualité du produit. Vérifier la bonne application du 5S assure aussi un gaspillage minimal, puisque, comme vu précédemment, toute manipulation ou consommation inutile est éliminée.

Et comme la numérisation s'étend à toutes les parties de l'industrie, l'audit 5S n'y échappe pas et bénéficie même des avantages qu'apportent les nouvelles technologies.

La numérisation des audits 5S inclut des check-lists informatisées, donc plus faciles à générer, remplir, communiquer et analyser pour prendre les décisions appropriées, basées sur les informations collectées lors des évaluations.

En revanche, la méthode ne peut réussir qu'avec l'implication de tous les acteurs, du sommet de la hiérarchie (direction) jusqu'aux opérateurs. La participation des salariés est un prérequis essentiel à la réussite du projet, qui doit être un processus continu, pas une démarche à court terme.

Picomto participe à la numérisation des audits 5S grâce à sa solution de création d'instructions de travail visuelles et de formulaires de collecte de données terrain. N'hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus sur la solution.